COLUMNAS

Doblado y montaje de armaduras:

El doblado y cortado de las armaduras será realizado de acuerdo a las medidas de los planos estructurales.

La armadura longitudinal debe ser cortada 40 veces el diámetro mas que la longitud de la columna y la losa, la misma que servirá para empalmar la armadura de la columna del piso superior.

Las columnas que forman parte de las zapatas serán armadas verticalmente sobre la base de la misma. El armado de las columnas para los pisos superiores será realizado en superficie horizontal para luego ser empalmado con alambre de amarre a los fierros que sobresalen de las columnas  subyacentes.

Serán amarradas galletas a los estribos cada dos posiciones, las cuales servirán para mantener el recubrimiento necesario uniforme.

Encofrado:

El encofrado para las columnas será construido con madera de 1 ” con las dimensiones de las mismas y en superficie horizontal. (ver Figura 31)

Se  clavarán solamente, tres caras del encofrado con crucetas  (listones de     2 ” x 2 ”) ubicadas cada 50 cm dejando la cuarta para cerrar el encofrado en su posición vertical.

Las crucetas serán colocadas para evitar que se produzcan deformaciones en la madera a consecuencia del colocado y vibrado del hormigón fresco.

Se colocarán chanfles en las cuatro esquinas del encofrado, los cuales serán fabricados cortando una  madera de 1 ” a 45 º. La función de los chanfles será la de evitar que se produzcan desmochaduras en las esquinas del elemento al momento del desencofrado.

Una vez que el encofrado esté terminado se debe aplicar aceite sucio en toda la superficie interior para impermeabilizarlo y para evitar la adherencia del hormigón, lo que además facilita el desencofrado.
 
Cuando la columna este completamente armada se colocará el encofrado de tres lados verticalmente ajustando contra el dado para finalmente cerrar clavando el cuarto lado.
 
Figura 32. Apuntalamiento del encofrado para columnas
Cerrado el encofrado y ajustadas las crucetas, se procederá a verificar la verticalidad de la columna, por lo menos en dos caras adyacentes con la ayuda de plomadas y se colocarán bolillos de listón (pie de amigo) asegurando que estén firmes en el terreno evitando así posibles inclinaciones o desplazamientos de la columna.

Colocado del hormigón:

El hormigón será vaciado de acuerdo con las especificaciones de preparación y puesta en obra del hormigón.

Lo primero que se debe hacer antes de vaciar el hormigón es colocar lechada de cemento sobre la superficie del dado para que exista mayor adherencia.

Cuando la altura de la columna sea mayor a 2.5 m se debe prever la ubicación de una ventana por donde se vaciará y vibrará el hormigón.
 
Figura 33. Detalle de la ventana

Si la altura de la columna es menor o igual a 2.5 m se vaciará y vibrará el hormigón desde la parte superior.

Desencofrado:

El desencofrado de las columnas puede ser realizado a los 7 días, ya que las cargas producidas por la estructura no inciden directamente sobre las columnas si no sobre los puntales de las vigas.

Curado:

Una vez que las columnas hayan sido desencofradas, estas deberán ser forradas con polipropileno de tal manera que sean protegidas contra los rayos solares, al mismo tiempo se verterá agua en su interior. La sudoración que produce el mismo hormigón ayuda al curado.

ZAPATA AISLADA

Las zapatas aisladas no requieren de un encofrado ya que estas se construyen directamente sobre el suelo excavado.

Después de tener el terreno excavado con las dimensiones de la zapata aislada y cota correspondiente, se vaciará una capa de hormigón pobre sobre la base del terreno con una dosificación 1: 8 (cemento : arena) para empezar con el armado de los fierros.

Doblado y montaje de armaduras:

El doblado y cortado de la armadura será realizado de acuerdo a las medidas de los planos estructurales.

La armadura longitudinal será colocada sobre galletas. Los fierros de la armadura transversal serán sujetados a los fierros de la armadura longitudinal con la separación indicada en los planos estructurales.

Todas las intersecciones de las armaduras deben ser amarradas con alambre  para evitar que posibles desplazamientos de la armadura al momento del vaciado y vibrado del hormigón.
  El armado de fierros de las columnas será hecho afuera, es decir no se armará dentro de la zapata, después será bajado y colocado en plomada respetando sus respectivos ejes.
Figura 28. Armadura para zapatas aisladas
Se recomienda que los fierros de las zapatas que forman parte de las columnas lleguen a sobrepasar el primer piso de la construcción en una longitud de 40 veces el diámetro por encima de ésta (primera losa) y así evitar gastos innecesarios en los empalmes.

Colocado del hormigón:

El hormigón será vaciado de acuerdo con las especificaciones de preparación y puesta en obra del hormigón.

Antes de vaciar el hormigón se deberá marcar la altura h1 de la zapata en los cuatro lados con clavos y la altura h2 amarrando alambre en la armadura de la columna, esto para evitar que se produzcan incrementos de volumen.

Con la ayuda de un frotacho se irá formando las pendientes laterales de la zapata antes del fraguado del hormigón.

Después de 8 horas de vaciada la zapata, respetando los ejes de la columna, se deberá vaciar un dado en la parte superior de la zapata, el cual debe tener las dimensiones de la columna y una altura de 5 cm. La base de coronamiento de la zapata deberá tener una sección incrementada en 2 ” a las dimensiones de la columna, la cual servirá para poder asentar el encofrado de la columna.

El dado será vaciado con mortero de cemento con una dosificación 1 : 3 (cemento : arena).
Figura 29. Hormigonado de zapatas aisladas
 
Figura 30. Zapata aislada
Curado:

El curado de las zapatas será realizado por lo menos durante los primeros de 7 días después del vaciado mediante un vertido permanente de agua, hasta que el hormigón  haya alcanzado como mínimo el 70 % de su resistencia.

GALLETAS

Se entiende por galletas a unos dados prefabricados con mortero de cemento cuya función principal es la de mantener constante el recubrimiento requerido en el elemento estructural y evitar que las armaduras sufran deslizamientos al momento del vaciado del hormigón.

Para la fabricación de las galletas se debe seguir el siguiente procedimiento:

Se clavarán listones de madera sobre un tablón separados cada 5 cm y a lo largo de toda su longitud. Fijados los listones se procederá al vaciado de la mezcla de mortero de dosificación 1 : 3 (cemento : arena) sobre el tablón al ras de los listones, los mismos que tendrán una altura igual al recubrimiento adoptado para los diferentes elementos (2.0  a 5.0 cm).
 
Figura 26. Fabricación de Galletas

Después de aproximadamente 2 horas de vaciada la mezcla, se debe cortar la mezcla cada 5 cm con la ayuda de una espátula formando así cuadrados de 5 x 5 cm para luego colocar alambre de amarre a cada una de las galletas.
         
Una vez preparadas todas las galletas, se las dejará reposar en agua para que estas alcancen su resistencia normal.
 
Figura 27. Galleta

Fabricación y colocado del hormigón

Preparación del hormigón:

La preparación del hormigón será efectuada en la misma obra o en una central de hormigonado.

  • Cuando la preparación del hormigón se la realice en la obra, los materiales deben ser amasados en una hormigonera. Para obtener la compacidad adecuada, los materiales deberán ser vertidos en el siguiente orden:
-         Agua (la primera mitad)
-         Grava (para que se vaya lavando)
-         Cemento
-         Arena
-         Agua (la segunda mitad)

  • El tiempo de amasado debe ser menor o igual a 3 minutos, para obtener un mezclado homogéneo.
  • Una central de hormigonado consta de almacenamiento de materia primas, instalaciones de dosificación, equipos de amasado, equipos de transporte y dispondrá de un laboratorio de control de calidad.
  • Será necesario efectuar ensayos de laboratorio tanto para hormigones preparados en obra como en central para obtener la resistencia cilíndrica del hormigón a los 28 días. Estos ensayos serán realizados mediante el uso de probetas.
Transporte del hormigón:

El transporte horizontal o vertical del hormigón debe ser realizado con las precauciones necesarias para evitar cualquier tipo de disgregación en el material, lo que provocaría en el hormigón perdidas de resistencia y homogeneidad.

El transporte del hormigón desde la central a la obra puede ser realizado en amasadoras móviles a velocidad de agitación o en equipos adecuados que sean capaces de mantener la homogeneidad del hormigón. Para el transporte del hormigón al lugar de la obra, deben cumplirse las siguientes condiciones:

  • Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo que provocaría en el hormigón pérdidas de homogeneidad y resistencia. Los áridos rodados son mas propicios a segregarse que los machacados.
  • Debe evitarse en lo posible que el hormigón se seque durante el transporte.

  • Vertido y colocación del hormigón:

  • El vertido y colocación del hormigón debe ser efectuada de manera tal, que no se produzca la disgregación de la mezcla.
  • El vertido debe ser realizado en forma vertical y no debe ser arrojado desde alturas mayores a 2.5 m.
  • La colocación debe ser realizada por capas, entre 20 y 30 cm de espesor.
  • En el hormigonado de superficies inclinadas, el hormigón fresco tiene tendencia a correr o deslizar hacia abajo, especialmente bajo el efecto de vibración. En estos casos se colocará el hormigón de abajo hacia arriba empleando una mezcla de consistencia seca y colocando suples provisionales de fierro disminuyendo se esta manera su deslizamiento.

Compactación:

Para que el hormigón resulte compacto debe emplearse el medio de consolidación mas adecuado a su consistencia, de manera que se eliminen los huecos y se obtenga un completo cerrado de la masa, sin que llegue a producirse la segregación de la mezcla.

  • La compactación por picado se efectúa mediante una barra metálica que se introduce en la masa de hormigón repetidas veces de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior. (No recomendable)
  • La compactación por apisonado se efectúa mediante el golpeteo con un pisón adecuado. (No recomendable)
  • La compactación por vibrado mecánico se emplea cuando se quieren conseguir hormigones resistentes, ya que es apropiada para masas de consistencia seca. (Recomendado).

El método recomendado para la compactación de elementos de hormigón armado es mediante el vibrado mecánico para evitar la presencia de cangrejeras.

Juntas de hormigonado:

Al interrumpir el hormigonado de una estructura de hormigón, es necesario que las juntas queden orientadas lo mas perpendicularmente posible a la dirección de las tensiones de compresión, siendo deseable alejarlas de las zonas de máximos esfuerzos.














Figura 24. Juntas de Hormigonado

Generalmente los esfuerzos mínimos se presentan a una distancia de L/5 de la longitud del elemento medida desde el apoyo. En estos puntos el momento es cero. 
  
 Figura 25. Diagrama de Momentos

  • Antes de reanudar el hormigonado, debe limpiarse la junta de toda suciedad y material que quede suelto, retirando con cepillo de alambre u otro procedimiento la capa superficial de mortero para dejar los áridos al descubierto. Realizada esta operación de limpieza, en la que no deben emplearse ácidos o agentes corrosivos, se humedece la superficie de la junta y se le aplica una lechada de cemento inmediatamente antes de verter el nuevo hormigón.

Curado:

Una vez puesto en obra el hormigón y en tanto este no haya adquirido la resistencia suficiente, deberá ser protegido contra las inclemencias del tiempo que puedan perjudicarle y especialmente contra un desecamiento prematuro, en particular a causa de soleamiento o viento.

  • Durante el fraguado y primer endurecimiento de hormigón, para que pueda efectuarse la necesaria hidratación de todo el volumen de la masa y con el fin de evitar los daños que puedan originarse por una retracción prematura y demasiado rápida, es imprescindible proteger el hormigón contra la desecación lo mas pronto posible después de su puesta en obra a través de diferentes métodos. (Ver Metodología).
  • En general el proceso de curado debe prolongarse al rededor de unos 7 días hasta que el hormigón haya alcanzado como mínimo el 70 % de su resistencia de cálculo.

Desencofrado:

  • Los encofrados son retirados de acuerdo con las fases previstas en el proyecto, sin producir sacudidas ni choques en la estructura.
  • Las operaciones de desencofrado no serán  realizadas hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar con suficiente seguridad y sin deformaciones excesivas, los esfuerzos a los que va a estar sometido.

HORMIGÓN ARMADO Y SUS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Cemento:

Para la elaboración de los distintos tipos de hormigones se debe hacer uso sólo de cementos que cumplan las exigencias de las NORMAS BOLIVIANAS referentes al Cemento Pórtland.

  • En ningún caso se deben utilizar cementos desconocidos o que no lleven el sello de calidad otorgado por el organismo competente.
  • Para asegurar una buena conservación del cemento envasado se debe estibar bajo techo, separando del piso y paredes protegiendo de corrientes de aire húmedo. Para evitar su compactación excesiva no conviene estibar en pilas de más de 10 bolsas de altura.
  • El tiempo de almacenaje de los cementos será menor a 3 meses.
Áridos:

Cuando no se tengan antecedentes sobre la utilización de los áridos disponibles, o en caso de duda, deberá comprobarse que cumplan las siguientes condiciones:




Cantidad máxima en % del
      Sustancias perjudiciales
peso total de la muestra



árido fino
árido grueso
   - Terrones de arcilla
1.00
0.25
   - Partículas blandas
-----
5.00
   - Finos que pasan por el tamiz 0.080
5.00
1.00
   - Material retenido por el tamiz 0.063
0.50
1.00
   - Compuestos de azufre expresados en SO4= referidos al árido seco
1.20
1.20

Tabla 9. Condiciones mínimas para los áridos

  • Se prohíbe el empleo de áridos que contengan o puedan contener materias orgánicas,  piritas o cualquier otro tipo de sulfuros o impurezas.
  • Al menos el 90 % en peso del árido grueso será de tamaño inferior a la menor de las dimensiones siguientes:

-          Los cinco sextos de la distancia horizontal libre entre armaduras independientes o de la distancia libre entre una armadura y el parámetro mas próximo.
-          La cuarta parte de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza que se hormigona.

  • Los áridos deberán ser almacenados de tal forma que queden protegidos de una posible contaminación por el ambiente y especialmente por el terreno, no debiendo ser mezclados de forma incontrolada los distintos tamaños. Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo posible la segregación tanto durante el almacenamiento como en su transporte.
  • Se aconseja que el módulo de finura de la arena sea mayor a 2.58 y a la vez el tamaño de la grava entre ½ ” y 1 ”.

Agua de amasado y/o curado:

El agua debe ser limpia y deberán rechazarse las que no cumplan una o varias de las siguientes condiciones:

- Exponente de hidrógeno pH
³ 5
- Sustancias disueltas
≤ 15 gr/lt
- Sulfatos, expresados en SO4=
≤  1  gr/lt
- Ion cloro  Cl¯
≤  6  gr/lt
- Hidratos de Carbono
0
- Sustancias orgánicas solubles en éter
≤ 15 gr/lt

Tabla 10. Condiciones mínimas para el agua

Aditivos:

Podrá autorizarse el empleo de aditivos, siempre que se justifique mediante oportunos ensayos realizados en laboratorio, que la sustancia o sustancias agregadas en proporciones y condiciones previstas, produzcan el efecto deseado sin riesgos para la resistencia y la durabilidad del hormigón o las armaduras.

Los aditivos pueden ser plastificantes, aireantes, retardadores o aceleradores del fraguado, etc. Su eficacia debe ser demostrada mediante ensayos previos.
Tanto la calidad como las condiciones de almacenamiento y utilización, deberán aparecer claramente especificadas en los correspondientes envases, o en los documentos de suministro.

Encofrados:

A los encofrados de madera se les exige como cualidades principales las de ser rígidos, resistentes y limpios.

  • Los encofrados de madera deben ser pintados con aceite sucio sobre la superficie interior antes de la colocación del hormigón, para  impermeabilizar la madera y evitar que se adhiera con el hormigón
  • Se debe colocar chanfles en las esquinas del encofrado, para evitar desmochaduras o agrietamientos de los distintos elementos al momento del desencofrado.

Armaduras:

Las armaduras para el hormigón serán de acero y estarán constituidas por:

- Barras lisas
- Barras corrugadas

Los diámetros nominales de las barras lisas y corrugadas que se utilizan en el proyecto y construcción de obras de hormigón armado, serán exclusivamente los siguientes:

Diámetro (pulg.)
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1 ¼”
Diámetro (mm)
6
8
10
12
16
20
25
32
Área (cm²)
0.28
0.50
0.79
1.13
2.01
3.14
4.91
8.04
Peso (kgr/m)
0.22
0.40
0.61
0.89
1.58
2.24
3.85
6.22

Tabla 11. Diámetros nominales de barras

  • Las barras no presentarán defectos superficiales por efectos de oxidación, grietas ni sopladuras.
  • El límite de fluencia del acero deberá ser mayor o igual a 4200 Kg/cm².
  • Todos los ensayos de control de calidad del acero serán realizados de acuerdo a las normas UNE.

HORMIGÓN ARMADO

El hormigón armado es un material que resulta de la combinación del concreto y el acero, que en forma conjunta está en condiciones de resistir a los distintos esfuerzos que se presentan en las estructuras.

El concreto es básicamente una mezcla de tres componentes: cemento, áridos y agua,  que en su conjunto resistirán a las tensiones de compresión y el acero a las tensiones de tracción.

Cemento:

El cemento se presenta en forma de un polvo finísimo, de color gris que mezclado con agua forma una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire. Por la primera de estas características y por necesitar agua para su fraguado se le define como un aglomerante hidráulico.

Para la preparación del hormigón se utiliza el cemento Pórtland, que se obtiene por molturación conjunta de clínker Pórtland, una cantidad adecuada de regulador de fraguado y eventualmente, hasta un cinco por ciento de adiciones. Estas adiciones pueden ser una sola o varias entre escoria siderúrgica,  puzolana natural, cenizas volantes o fíller calizo.

Áridos:


Como agregados para la fabricación de hormigones, pueden emplearse arenas y gravas obtenidas de: yacimientos naturales o rocas trituradas por machacamiento cuyo empleo se encuentre aceptado por la práctica, o resulte aconsejable como consecuencia de estudios realizados en laboratorio.

Se entiende por arena o árido fino al árido o fracción del mismo que pasa por el tamiz de 5 mm de malla. Se entiende por grava o árido grueso el que resulta retenido por dicho tamiz. Se entiende por árido total, aquel que deporsí o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en función a las diferentes dosificaciones para obtener diferentes resistencias cilíndricas del hormigón.

Agua:

En general podrán ser utilizadas tanto para el amasado como para el curado del hormigón en obra, todas las aguas consideradas como aceptables por la práctica.

Toda agua de calidad dudosa, deberá ser sometida a análisis previos en un laboratorio legalmente autorizado.

Las cantidades necesarias de agua, cemento y áridos disponibles para obtener el hormigón deseado al más bajo costo posible garantizando la seguridad de la estructura son determinadas a partir de tres factores fundamentales: la resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del árido

Existen muchos métodos y reglas para dosificar teóricamente un hormigón, pero no son más que orientativos. Por ello salvo en obras de poca importancia, las proporciones definitivas de los componentes deben establecerse mediante ensayos en laboratorio, introduciendo después en la obra las correcciones que resulten necesarias o convenientes.

El hormigón armado tiene la cualidad de adaptarse a cualquier forma de acuerdo con el molde o encofrado que lo contiene, por lo que es posible darle las formas mas variadas y extraordinarias, particularmente en la construcción de edificios ha llegado a dar satisfacción a los mas exigentes planteos estructurales.

En la construcción de edificios se presentan los siguientes elementos de hormigón armado:

  • Zapatas:
-         Aislada
-         Viga invertida o de gran canto (en 1 y 2 direcciones)
-         Platea de fundación
-         Pilotaje
  • Columnas
  • Vigas
  • Losas:
-         Maciza
-         Nervada ( en 1 y 2 direcciones)
-         Encasetonada
-         Alivianada (viguetas en 1 dirección)

  • Escaleras
  • Tanques de agua
  • Muros:
 -         Corte (ascensores)
-         Contención

Una estructura de hormigón armado es el resultado de un conjunto de operaciones cuyo orden cronológico de desarrollo en la obra es la siguiente:

- Ejecución de los encofrados
- Doblado y montaje de las armaduras
- Fabricación y colocado del hormigón
- Curado
- Desencofrado

IMPERMEABILIZACIÓN: METODOLOGÍA.

SOBRECIMIENTOS:
           
Existen dos formas para impermeabilizar sobrecimientos:

  • Impermeabilización con cartón asfáltico.
  • Impermeabilización con polipropileno
- Impermeabilización con cartón asfáltico:

Se pintará con alquitrán toda la superficie para luego colocar láminas de cartón asfáltico con un traslape de 5 cm entre lámina y lámina en un solo sentido por toda la longitud y ancho equivalente al sobrecimiento para evitar posibles pasos de humedad.
 
Figura 17. Impermeabilización de Sobrecimiento con Cartón Asfáltico

-  Impermeabilización con polipropileno:

Se pintará con alquitrán toda la superficie del sobrecimiento para luego colocar encima el polipropileno. Este método no es aconsejable porque el polietileno sufre perforaciones debido a la irregularidad de la superficie y la humedad pasa por los orificios.

PISOS:

Una vez colocada la soladura de piedra encima del relleno compactado se continuará con el vaciado del contrapiso. El espesor total de la mezcla de contrapiso es de 6 cm,  el cual será realizado de una sola vez o en dos etapas dependiendo de la elección del tipo de piso que se va a colocar.
Se vaciarán dos capas de contrapiso,  la primera capa será vaciada con mezcla de hormigón de dosificación 1 : 2 : 4 (cemento : arena : grava ) con un espesor de por lo menos 3 cm utilizando Sika1 en su preparación en una relación   1 : 10 es decir:  por cada 10 litros de agua se adicionará 1 litro de Sika1.

Previo endurecimiento del hormigón, se pintará con alquitrán diluido toda la superficie del contrapiso para luego colocar encima el polipropileno.

Finalmente se vaciará la segunda capa de contrapiso con mezcla de mortero de dosificación 1 : 5 (cemento : arena). Esta capa será vaciada al momento de colocar el piso.
 
Figura 18.  Impermeabilización de pisos


SÓTANOS Y SEMISÓTANOS:

Lo primero que se debe hacer es colocar polipropileno a lo largo de toda la excavación con una holgura moderada. El polipropileno debe tener un traslape mínimo de 5 cm entre cada hilera y éste deberá ser sellado con alquitrán y sujetado con estacas en los extremos para evitar que se deslice hacia abajo al momento del vaciado del hormigón. (ver Figura 19)

Vaciar encima del polipropileno una carpeta de hormigón pobre de 5 cm con una dosificación 1 : 8 (cemento : arena).
 

Figura 19. Impermeabilización de Sótanos y Semisótanos

El armado de la estructura deberá ser realizado in situ teniendo el cuidado de no perforar el polipropileno. Se colocarán galletas entre el hormigón pobre y la armadura para mantener un recubrimiento uniforme. Las armaduras negativas deberán ser colocadas sobre caballetes de ½ ”.
 
Figura 20. Encofrado para vaciado de hormigón en Sótanos y Semisótanos

El encofrado para los muros deberá ser ubicado encima de caballetes, los mismos que definen la altura de la losa del piso, además debe ser apuntalado con bolillos.


Figura 21. Detalle de apoyo del encofrado

Una vez armada toda la estructura, se procederá con el vaciado de la misma. La mezcla de hormigón que será utilizada en el vaciado de la estructura será realizada utilizando Sika1 en su preparación con una dosificación de 1 : 10, es decir por cada 10 litros de agua se adicionará 1 litro de sika1.

El vaciado del hormigón deberá ser efectuado en forma simultanea para que la losa y los muros trabajen monolíticamente. Primero se vaciará la losa y luego los muros.

Se deberá picar toda la superficie del sótano previo endurecido del hormigón, para realizar el posterior revocado y crear una mejor adherencia entre el hormigón y el mortero.

La mezcla de mortero para el revoque tendrá una dosificación 1 : 4 (cemento : arena) y será realizada utilizando Sika1 en su preparación con una dosificación de  1 : 10




TANQUES DE AGUA:

El procedimiento del encofrado y vaciado del hormigón será el mismo que se explicó en la impermeabilización de sótanos.

Una vez vaciada la estructura de concreto, se debe picar toda la superficie interior del tanque,  para realizar el posterior revocado con un acabado de media caña en todas las esquinas.

La mezcla de mortero para el revoque tendrá una dosificación 1 : 4 (cemento : arena) y será realizada utilizando Sika1 en su preparación con una dosificación de  1 : 10


Figura 22. Impermeabilización de Tanques

AZOTEAS:

La impermeabilización de azoteas consiste prácticamente en la impermeabilización de la losa y el piso que se encuentra por encima de ella.

La mezcla de hormigón que será vaciada para la conformación de la losa y vigas expuestas a la intemperie , deberá ser preparada con la adición de Sika1 con una dosificación 1 : 10,  ó se hará uso de otro aditivo,  Hidrosit en una relación  1.75 Lts por cada 200 Lts de agua.

Endurecido el hormigón, se pintará toda la superficie de la losa con alquitrán diluido, para luego colocar encima polipropileno de 360 µ. Terminado este proceso se procederá al vaciado del contrapiso.

El vaciado del contrapiso será realizado con mortero de cemento de dosificación 1 : 4 (cemento : arena) mas la adición de  Sika1 en una relación  1 : 10 formando una pendiente hacia fuera de 1 %.
 
Figura 23. Impermeabilización de azoteas