CUBIERTAS - TECHOS

Es el cerramiento superior de cualquier edificio. Puede ser transitable y/o visitable. Soportan cargas estáticas y dinámicas. Su funcionalidad principal es la de cubrir a los ambientes contra la intemperie (lluvia, viento, sol, etc)

TECHO = ESTRUCTURA + CUBIERTA

Cubierta: es la piel de los techos o las capas que conforman la piel. Una cubierta debe satisfacer determinados comportamientos hidro – termo – acústicos, la función principal de la cubierta es   la de proteger de las inclemencias naturales, además de cubrir otras necesidades y exigencias de comodidad y/o confort.

Para lograr la invariabilidad del microclima interior, la cubierta debe poseer características propias, adecuadas al clima del lugar de emplazamiento del edificio al que componen.

Estructuras: son los elementos sólidos que soportan a la cubierta: losas, cabreadas, etc.

Clasificación:

Otro tipo de clasificación: según su modo de encastre o aplicación.

• CUBIERTAS CONTINUAS: son aquellas en las cuales el elemento cubritivo; ya sea por su constitución  o por soldadura de grandes elementos; da como resultado un elemento único monolítico (losa).
• CUBIERTAS DISCONTINUAS: están constituidas por elementos o piezas relativamente pequeñas, no  soldados entre sí, pero anclados a la estructura portante (chapas, tejas, etc).


CIELORRASOS ARMADOS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Como ya es sabido, dentro de este grupo tenemos a los  suspendidos y a los  independiente. En cuanto a la economía, se  prefieren los cielorrasos suspendidos antes que los armados, ya que ahorran material y mano de obra.

En ambos casos su armadura puede ser metálica o de madera, las cuales son posibles de ejecutarse debajo de cualquier tipo de techo (chapas, losas, tejas, etc.).

Estos cielorrasos se componen básicamente en tres partes:

1. La  estructura:   la  cual  puede  ser  de  madera  o metal,   existiendo en  los  dos   casos  una   infinidad de variantes constructivas.

En  las  estructuras  de madera,  hay que  tener  en cuenta  las  deformaciones  que  la misma experimenta ante  la presencia de humedad, lo que también la hace proclive a pudrirse con el paso del tiempo.

Por su parte las estructuras metálicas no presentan problemas de deformación, aunque si de corrosión, lo que se soluciona con la debida protección. 

2. El   cerramiento   o   terminación   superficial:   las   que   pueden   ser   aplacadas   o   continuas   y   (como   se   vio   en   la  clasificación al principio) en donde también nos encontramos con una gran cantidad de variantes.

3. Dispositivos  auxiliares:   los   cuales   complementan   funcionalmente a  los anteriores y  cuya presencia  no es imprescindible,  pudiendo o no estar  presentes.  Se trata de aislaciones,  desagües  de condensación,  barreras de vapor, bandejas para instalaciones, soportes para tuberías, etc.

• Cielorraso suspendido:

La  terminación de estos cielorrasos  podrá  ser  aplacada o  rígida-monolítica-continua,  dependiendo del   tipo de  techo o estructura a la que estén vinculadas:

En caso de que la estructura principal de la cual esté colgando el cielorraso sea rígida (techo de losa), el mismo podrá tener  como terminación a un revestimiento duro-rígido-monolítico, constituyendo así un “cielorraso armado a la cal”.

Si  en cambio  la estructura  de  la  cual   pende   el   armazón   del  cielorraso   es  flexible   o   elástica  (cabreadas,  etc.) el mismo deberá  estar  compuesto  superficialmente  por elementos yuxtapuestos como  ser placas o paneles (sin importar  su   material)   que   puedan  acompañar los movimientos de la  estructura sin quebrarse. 



Cielorraso armado a la cal: cielorraso suspendido con estructura de madera:



El armazón se sostiene con vigas maestras (A) ubicadas a 60 u 80 cm entre sí  y amuradas (con mezcla reforzada) a  una profundidad de 5 cm, y cuya sección dependerá de la luz a cubrir.

Las mismas estarán colgadas a la estructura soporte cada 2 m mediante alambre negro doblemente dispuesto (B),   los cuales se enroscarán a fin de nivelar el armazón. 

En   caso   de   que   la  madera   este   curvada,   se   la   nivelará  mediante puntales de madera (C) colocados a presión entre la madera y la losa.

Bajo las vigas maestras, van clavados los listones de 1” x 1” (D) a una separación de 24,5 cm entre sí, procurando su coincidencia con los bordes de la pared.

Sobre  la  trama de  listones,  se clava  (cada 6 a 10 cm)  el  metal desplegado (de 2 m de largo) en forma transversal al sentido de los listones, procurando que quede bien estirado  y   firme.  El   solape   entre   las   distintas   planchas   de  metal  desplegado será de 4 cm.  En  los bordes perimetrales  hay  que amurarlos por lo menos 1 cm, a fin de evitar fisuras.

Sobre   la  maya   de  metal  desplegado   se   producen   los   sucesivos   extendidos  que   conforman   las   capas   de   terminación  superficial. Para preservar al acero (metal desplegado) de la corrosión, seaplica un primera capa de concreto (cemento y  arena) presionando fuertemente con la cuchara, a fin de provocar una buena penetración.

Hoy por hoy se dispone comercialmente de un metal desplegado galvanizado, que le escapa al riesgo de la  corrosión; cuyo costo es obviamente mayor.

En el  caso de  la  imagen de  la derecha,  vemos que  tanto  los   listones  que   sostienen  a   las  planchas  de metal desplegado así como las alfajías de sostén del  armazón, se amuran a la pared.

Los   listones   de   1”   x   2”   pulgadas   se   disponen aplanadamente   (  para  brindar  mayor   superficie  de clavado) cada 30 cm.

Sobre ellos se ubican alfajías de 1” x 3” dispuestas cada  60 cm  las  cuales   se amuran y  se cuelgan al  techo  mediante   un   pelo   o   chicote   de  ∅4,2   cada  metro. Al igual que en el caso anterior, las maderas  curvadas, son enderezadas mediante puntales o tacos  separadores de madera.

El   metal   desplegado   cumple   las   mismas  consideraciones   de   aplicación   que   en   el   caso  anterior:  azotado de MC puro sin cal  (para que no  oxide el metal) jaharro y enlucido, estos dos últimos  igual   que   en   un   cielorraso   aplicado.   Se   puede  reemplazar  el   jaharro y enlucido por  yeso en una  sola pasada, pero debe quedar el MC para que no se  oxide el metal.

Cielorraso armado a la cal, suspendido con estructura metálica:



Aquí   la  madera   es   reemplazada   por   el   hierro,   conservándose   el  mismo  principio estructural.  Como elemento principal  de sustentación,   se colocan  barras de hierro ∅8 separadas entre 60 y 80 cm y colgadas con alambre negro  Nº 8 o 9.

Debajo de éstas se disponen transversalmente cada 24,5 cm, varillas del 6. a 3  cm  de   las   paredes,   se   colocan   sobre   las   varillas  ∅6,   hierros  ∅4,2   para  ataduras.  Los extremos de  los hierros se amuran 1 cm.   los hierros se atan  entre sí con alambre dulce Nº 18.

Debajo de esta “parrilla” se coloca el metal desplegado, disponiéndosela igual  que   en   la  madera,   se   cocen   las  planchas   entre   sí   (en   sus   extremos)   con  alambre galvanizado Nº20,  pasándolo en forma continua cada 6 a 10 cm a  manera de resorte. Utilizando el mismo sistema de ataduras; las planchas se  afirman al emparrillado de hierro. El revoque se da de igual manera que para el caso de la madera.

En la siguiente página, vemos el mismo caso, solo que la barra principal de sustentación tiene un diámetro mayor (∅10) y  se ubica a una separación de 60 cm. Mientras que las barras secundarias son  ∅6 cada 25 cm.

A manera de consideración,  es   importante  saber que la estructura maestra si o si va empotrada, pero  no es aconsejable empotrar   la segunda estructura  por   que   pueden   existir   diferentes   sentido   de dilatación entre ambas.

Tanto   el   hierro   como   la   madera   pueden   ser reemplazados   por   vigas   (perfiles)   o   tubos  estructurales   rectangulares   de   chapa, constituyendo estos últimos (entre las dos últimas  alternativas)  una solución mucho mas económica  que la primera.

No hay que olvidar que siempre que un cielorraso  suspendido contenga como terminación superficial  un   revestimiento   rígido-continuo,   no   irá   bajo  ninguna   circunstancia,   agarrado   a  una   estructura  que   presente   posibilidad   de   movimiento  (estructura   elástica).   De   ser   así,   dicho  revestimiento   presentará   fisuras   en   razón   del  movimiento térmico del sustento. 

Los   revestimientos   rígidos   continuos,   solo   son  aplicables a superficies que no presenten riesgo de  movimiento,   como   ser   losas   o   estructuras  agarradas a ellas.

En   caso   de   requerirse   un   cielorraso  fonoabsorbente,   el   revoque   común   o   de   yeso,  podrá ser   reemplazado por  uno de  vermiculita o  perlita   expandida.  Este   tipo   de   revestimiento   tiene   condiciones   de   absorción   acústica   (no   aislación)   dada   por   la  incorporación a la mezcla de mica o la perlita (como inerte fino, es decir en reemplazo de la arena) que son minerales que   han sufrido transformaciones físicas a partir de la expansión térmica. Además de otorgarle propiedades fonoabsorbentes,   estos minerales le infieren otras cualidades a la mezcla como ser la fragilidad, la terneza y la debilidad, es decir que es muy proclive a romperse ante el mas mínimo contacto físico. Por ello es conveniente que su aplicación se restrinja en a aquellas   zonas en donde no estará expuesto a golpes o a algún tipo de contacto con muebles, manos, etc.

De lo dicho se deduce que su mantenimiento es bastante complicado y generalmente son difíciles de pintar sin que pierdan   su condición acústica.

Otros materiales medianamente buenos en  lo que a  fonoabsorbencia se  refiere,  son  la  lana de vidrio y el  poliestireno  expandido entre otros, los cuales vienen dispuestos en placas, las que son ubicadas sobre el revestimiento del cielorraso con  el fin de absorber parte del sonido interno de un local.

Veo oportuno mencionar, que en contrapartida con la propiedad fonoabsorbente de los elementos anteriormente expuestos,   encontramos a los materiales reflectantes del sonido, los cuales tienen la cualidad de ser elementos duros, compactos y lisos   (sin   poros)   en   donde   el   sonido   rebota   sin   penetrar   en   el  material,   por   lo   que   queda   confinado   dentro   del   local,  produciéndose así una aislación acústica. Tales materiales pueden ser: madera muy compacta, revoques rígidos, etc.

Cielorraso aplacado suspendido:


Sin  importar   el  material,  podemos  decir  que   los paneles   en   general   constituyen   el   revestimiento  ideal  para   los  cielorrasos   suspendidos,  ya  que al  componerse   en   piezas   separadas   a   modo   de  caparazón   de   tortuga,   tienen   las   articulaciones  suficientes como para absorber el movimiento por  dilatación o vibración que pueda llegar a presentar  el techo del cual penden estos cielorrasos, haciendo  nula la posibilidad de fisurarlos o rajarlos.

Otro aspecto  favorable de estas  terminaciones,  es  que la mayoría de los cielorrasos aplacados permite  su desmonte, lo que constituye una gran ventaja a  la hora de limpiarlos o en el recambio de lámparas,  arrancadores,   etc.,   o   tener   que   trabajar   en   los  conductos que pasan por encima de ellos (eléctrico,  cloacal, pluvial, etc.)

Cuando se trata de placas o paneles muy livianos,  nos encontramos con el problema de “inflamiento”  que experimentan los mismos, ante una ráfaga de aire, sea ésta provocada por el viento proveniente desde el exterior o al   cerrarse una puerta en un local bastante hermético (sin escape de aire), en donde la presión del aire; al no encontrar otra salida; tiende a levantar las piezas desacomodándolas e inclusive, provocando su caída. Para evitarlo debemos recurrir a dispositivos especiales (clavijas-ver figura) que las contenga.

Cielorraso independiente:

La   estructura  propia  de   este   cielorraso,  no  se  relaciona   con   el   techo,   sino   que   se   agarra  perimetralmente a las paredes. En cuanto a terminación superficial, son válidas  las   mismas consideraciones   que   en   los  cielorrasos   suspendidos.   Solo   puedo   recalcar  que en caso de  trabajar  con  revestimientos no  continuos, es decir con placas, es conveniente siempre hacerlo sobre un cielorraso suspendido, ya que es mas económico   tanto en economía como en mano de obra.  Por  consiguiente conviene aplicar  cielorrasos   independientes,  siempre que  optemos por realizar un acabado rígido-continuo y que además haya riesgo de transmisión de vibraciones desde el techo,   que puedan llegar a fisurarlo.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS CIELORRASO APLICADO

Como primera medida en la construcción de un cielorraso aplicado,  se debe proceder  a marcar   la  línea en base a la cual   se construirá y nivelará  el  cielorraso. Para ello nos valemos de la cota de referencia marcada a 1 metro en toda la obra mediante nivel de manguera.  No es recomendable determinar el nivel del cielorraso en base al piso, pues éste puede estar desnivelado (inclinaciones, pendientes etc.). Valiéndose del  nivel  de manguera,  el  operario comienza marcando puntos sobre las paredes del local (figura 1) los  cuales serán unidos posteriormente mediante una línea,  la  cual se traza con lápiz y regla (figura 2).


Una vez concretada  la  línea de nivel,  se procede de  igual  manera que al  hacer  el  revoque de una pared,  con algunas pequeñas salvedades que a continuación se detallarán: En la mezcla del grueso, se agregará una cucharada de yeso, con el fin de acelerar el fragüe y poder trabajar mas rápido. Dado que el espesor del cielorraso no superará 1 ½ cm, se debe procurar una losa lo mas pareja y nivelada posible, para lo cual se picarán  salientes, se sacarán clavos y alambres, y se rellenarán los huecos con concreto o; en caso de tener cierta   profundidad; con plaquitas de ladrillo mas concreto.

A las partes de hormigón si las hubiere, se las mojará y salpicará con concreto (esperando hasta su secado para revocar) a  fin de procurar un buen agarre. Lo mismo se hace con el resto de la superficie: este salpicado de concreto, funcionará como  puente de adherencia entre la losa y el grueso. En base a la línea de nivel, se colocarán los hilos (a unos 1,5 mas abajo que la losa) que definirán el nivel de los bulines, y   mediante ellos el nivel del cielorraso. Los hilos se sujetarán mediante clavos insertos sobre las paredes (no sobre el techo)   de manera enfrentada.

A partir de allí se trabaja de manera similar que en el caso de revoques comunes: se colocan los bulines (fig. 1) se hacen las  guías (fig. 2) se hace el revoque grueso (fig. 3) y finalmente el revoque fino.

Si estuviéramos trabajando sobre losa de viguetas de mas de 3 m de largo, se las deberá cubrir con metal desplegado atado   con pelos de alambre y pegados con concreto, esto en razón de la tendencia marcar el cielorraso, que presentan las viguetas  que superan la luz indicada anteriormente (fig. 4).


A  los cielorrasos aplicados conviene hacerlos antes que a  los revoques y  los pisos,  para no salpicarlos con mezclas y  estropear así, los trabajos ya realizados, con la pérdida de tiempo que ello implicaría.

En resumidas cuentas, el cielorraso aplicado es una pasta adherida a una superficie horizontal, la que debe tener un puente  de adherencia (azotado de cemento o capa fina de mezcla chirle de concreto) luego un engrosado de cemento a la cal y  como terminación un enlucido a la cal (símil revoque) o de yeso.

Un cielorraso rígido monolítico no puede apoyarse o suspenderse en estructuras que puedan  llegar a  tener movimiento  (estructuras elásticas) como ser cielorrasos suspendidos sobre estructuras no rígidas (estructuras metálicas o de madera) ya  que se quebrarían,  por  lo que es conveniente que formen parte de estructuras en  las que se  tenga  la certeza de que no  tendrán actividad dinámica (movimientos) como ser un techo de losa.

Sabido es que estos cielorrasos se constituyen de igual modo que un revoque común, por consiguiente, sufren los mismos  problemas y son válidas en ellos, las mismas consideraciones que se hacen en los revestimientos de paredes.

CIELORRASO CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ESTRUCTURA

1) APLICADOS: pastas o mezclas (revoques) que se adhieren a estructuras de sostén preexistentes (losas, entrepisos o techos). Se hacen como un revoque común, revistiendo el techo de losa del local mediante mezclas de cal o de yeso, constituyendo así un revestimiento continuo y monolítico.

2) ARMADOS:  tienen su propia armadura o estructura de sustentación,  la cual  en algunos casos puede ayudarse estructuralmente colgándose del techo o ser totalmente autónomos en su sujeción y no hacer uso de la estructura de la cubierta.De lo dicho se desprende  que los cielorrasos armados se subdividen en  independiente  y  suspendido:

• independientes: se apoya lateralmente sobre muros o paramentos. Son los mas costosos y complejos, ya  que sus armaduras necesitan mas material y mano de obra. Se los aplica cuando el techo presenta riesgo  de vibraciones, las cuales al ser transmitidas al cielorraso pueden provocar fisuras. Cabe aclarar que es un  sistema apto solo para locales medianos o pequeños.

• Suspendidos:  se cuelgan de una estructura superior,  por medio de elementos que permiten su sostén  (alambres, tensores, etc). Aplicados a locales amplios, con el fin de alivianar el armazón.

FUNCIONES DEL CIELORRASO

• Fin estético: darle terminación al techo.
• Fin funcional: ocultamiento de instalaciones e imperfecciones en el techo. Se encarga de ocultar vigas, desniveles,  cañerías   sanitarias   (caños de 4” a 6” y arañas: sistema de conexión de varias cañerías),   cañerías de aire acondicionado:  las que son de dimensiones significativas (1m x 1m) y sus bifurcaciones (bocas de inyección y  retorno) cañerías eléctricas, etc. Todo este conjunto debe ser ocultado por el cielorraso.
• Fin espacial: también es usado para mejorar las relaciones espaciales, en caso de contarse con un salón demasiado alto, en el cual se debe reducir visualmente la altura del techo del local en cuestión.
• Fin acústico:  en obras como  teatros y cines es usado para mejorar  la acústica (sonido funcional),  es decir que adecuan el sonido pero de manera natural, absorbiendo o reflejando ondas sonoras (según los materiales que los compongan) sean estas producidas dentro del local o en el exterior.
• Fin térmico: se encargan de preservar la temperatura del local.

REVESTIMIENTOS EN DURLOCK

El Durlock es un material compuesto por un núcleo de roca de yeso bihidratado, al que se le adhiere láminas de papel de fibra resistente en ambas caras. Viene dispuesto en placas de 2,40 x 0,60 m y 2,40 x 1,20 m cuyos espesores variarán en función del destino de la placa: para paredes y revestimientos disponemos de espesores que varían entre los 12,5 a los 15 mm, mientras que para cielorrasos se pueden aplicar las placas de 9,5 mm de espesor.

Sus características son:

• Resistencia a  los esfuerzos:  la dureza de la roca de yeso,  se complementa con la elasticidad de las  láminas de celulosa que la recubren. Esto permite que los tableros se adapten a cualquier tipo de superficie, incluso curvas.
• Buen aislante térmico: el mismo material tiene un coeficiente de conductividad térmica muy bajo (K= 0,38), lo que puede ser reforzado aún mas con la colocación de algún material aislante térmico (lana de vidrio, poliestireno expandido o espuma de poliuretano) en su interior.
• Propiedades  acústicas:  en comparación con otros  materiales   tradicionales;  dado  su  reducido peso;   tienen una buena aislación acústica, pero que en la mayoría de los casos no llega a ser suficiente.
• Resistencia a la combustión: el núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las moléculas de agua que posee en su composición, llegando a resistir el fuego entre 1 ½  a 2 horas aproximadamente.
• Acabado perfecto: brinda superficies realmente lisas, de acabado perfecto, sin la presencia de juntas ni elementos de fijación visibles, y listas para recibir cualquier  tipo de acabado.
• Rapidez de colocación:   la colocación de  los paneles es simple y limpia,  sin la necesidad de emplear mezcla y ejecutable por uno o a lo sumo dos operarios, lo que redunda en economía de tiempo y de mano de obra.

Alternativas de colocación:

Los paneles Durlock son capaces de formar tabiques por sí solos, al ensamblarse sobre estructuras metálicas provistas por el fabricante (ver en paredes) pero como el tema aquí es revestimiento, solo se aludirá a las diferentes formas de colocar el 

Durlock, sobre paredes ya hechas, es decir en donde cumplirá una función de mero revestimiento:

1. sobre perfiles omega fijados al  paramento cada 40 a 48 cm,  a  los cuales se  atornillan las placas.
2. sobre fajas de placas de yeso Durlock de 0,10 m de ancho, separadas entre sí  unos 40 cm, las que se adhieren al paramento mediante la misma masilla utilizada  para el tratamiento de las juntas. Sobre las fajas se clavan los tableros.
3. sobre   listones   de  madera:   se   trata   de   clavaderas   de  madera   de   1”   x   2”  colocados cada 40 a 48 cm, sobre las cuales se clavan o atornillan los paneles.
4. sobre  tiras  de masilla  adhesiva:   similar  a   la utilizada  en el   tratamiento de  juntas, distribuida en fajas de 0,012 m de ancho y dispuestas cada 20 cm, sobre las que se apoyan las placas.


REVESTIMIENTO DE MÁRMOL Y GRANITO

Constituye un revestimiento pétreo. Peso aproximado de cada pieza 80 kg (muy peligroso) por lo que debe asegurarse un buen   encastre   o  mecanismo   de   sujeción.  Para   lo   cual   es   necesario   sumar   al  mortero de fijación, la colocación de mecanismos auxiliares como tornillos y grampas (ver dibujos) lo que asegura (refuerza) un anclaje suficiente como para  permitir el movimiento de las placas (por dilatabilidad) sin que lleguen a desprenderse.

Problemas según las distintas regiones:

- En zonas frías – húmedas → tanto las sales de los morteros como el congelamiento del agua instalada en ellos (entre el mortero y la placa) producen expansiones que empujan a la placa hacia fuera, provocando su caída.
- En zonas lluviosas → el agua penetra por las juntas y la cal libre contenida en los morteros, formando un carbonato de calcio y sal, que manchan en forma permanente a las piezas o en el peor de los casos las desprende. Las manchas son de aspecto blanquecino – grisáceo, que les dan muy mal aspectos.

Las sales en contacto con el aire llegan a tomar una consistencia rocosa capaz de fisurar las placas. Estas manchas son de aspecto blanquecino grisáceo, formando   gotas   solidificadas   de  muy mal   aspecto,  que Al entrar en contacto con el aire endurecen de tal  manera  que  es   imposible   su  remoción  con  agentes  limpiadores comunes.

Estos inconveniente la mayoría de las veces obligan a  un  repulido de   las  placas,  el   cual  es   imposible  de  realizarse   sin   alterar   las   piezas   con   una   pequeña  depresión en  sus   superficies,  por   lo que convienen  realizarlo en talleres, lo que implica un desmontaje de  las piezas para su traslado.

Cada placa debe tener la suficiente auto sustentación  (deben estar suspendidas independientemente una de  otra) para evitar la falla o caída en cadena.

REVESTIMIENTO DE CEMENTOS ESPECIALES

Son  los   revoques  “símil  piedra”.  Van  colocados   sobre   revoques  gruesos   a  manera  de   enlucido,  mediante el uso de determinados métodos y herramientas, se obtienen superficies lisas, peinadas o salpicadas.

Vienen comercialmente dispuestos en premezclas especiales, en donde el ligante o aglomerante casi siempre es el cemento blanco, ya sea en estado puro o adicionado por plastificantes y mejoradores de adherencia. En  sus  colores  naturales  (grises,  rosados, ocres  y verdes)   son casi   inalterables  y muy permanentes,  pero los colores impuestos mediante óxidos metálicos, declinan su intensidad con la acción de la luz solar.

Su principal problema es la acumulación de suciedad ambiental, cuya solución es un enérgico lavado con productos que contengan amoníacos,  reforzados  con detergentes activos,  que dejan  la superficie  limpia y con el  color  original.  Debe procurarse un tiempo máximo entre lavado y lavado no mayor a dos años, evitando que las deposiciones se solidifiquen imposibilitando su remoción, ya que al llegar a esa instancia, el cepillado deberá ser tan enérgico, que degradará al material   en  mayor  medida   que   la  misma   suciedad.  Lógicamente por esto, las herramientas no deben ser agresivas, siendo  recomendables el chorro de agua a presión y los cepillados de fibras sintéticas.

Tanto para estos revestimientos como para  los subsiguientes,  es válida  la misma problemática  (en  lo que  respecta a movimientos del  soporte,  eflorescencias,  congelamiento hídrico en la interfase,  etc.) que para el  caso de los revoques comunes.

Estos  revestimientos se aplican en  reemplazo del  revoque  fino,  disponiéndose de  las siguientes  alternativas o tipos de terminación:

•  Revoques peinados:   

Conformado por premezclas a base de cemento banco, las cuales solo requieren del agregado de agua. si se le quiere dar color se le agrega ferrite. Al   igual  que el   revoque  fino,  esta pasta se estira sobre el   revoque grueso humedecido con  idéntica  técnica  (mediante fratacho).  Una vez  revestida  la  superficie,   se procede a  su peinado,  ejecutada con una herramienta de chapa dentada  llamada “peine”,  la cual es apoyada perpendicularmente a la pared y aplicada diagonalmente en forma cruzada, dejando  una cuadrícula de aspecto romboidal y muy áspera. Debido a que lo que determina la forma del revestimiento es la base, el   peine solo actuará como elemento de terminación nivelando la superficie y eliminando el excedente de mezcla.


• Revoques salpicados:   

En este acabado, se puede utilizar el mismo material que en el caso anterior. Constituye un revestimiento de textura rústica. Aquí  el  peinado es   reemplazado por  un  salpicado  lo que puede hacerse alternativamente con una pistola a presión o mediante un artilugio denominado molinete manual o molinillo de salpicar, el cual consiste en hacer girar manualmente unos cepillos o pelos de acero montados sobre un eje, los que al contactarse con un tope o varilla situada en el frente del aparato,   provocan   una   violenta   despedida   del  material,   el   cual   al   impactar   sobre   la   base   del   revoque   grueso   (bien humedecido) queda fijado, creando una superficie áspera e irregular.

Se puede mejorar la adherencia del salpicado,  aplicándosele ligante plástico al agua de la mezcla. Por su parte el tamaño la densidad del  salpicado o el   tamaño de sus granos  pueden variar  en  función de  la consistencia de  la mezcla (a mayor consistencia mayor grano) y de la distancia de lanzamiento, es decir del grado de acercamiento o alejamiento en el que se  este  trabajando.  De aquí   se desprende  que a  fin de  lograr  una granulometría  pareja,   se debe mantener  una distancia constante, durante todo el proceso de salpicado. 


•  Revoques salpicados planchados:
   
Es una variante del anterior, en donde se realiza el proceso de salpicado explicado anteriormente, al que posteriormente se lo aplana (solo  la punta de  los granos)  suavemente mediante una  llana de plástico bien  limpia,  dejando una superficie rugosa, pero menos agresiva (sin puntas).


• Revoques símil piedra pulida: 
  
Se  lo obtiene mediante un proceso de pulido realizado sobre  la base de un revoque peinado,   igual  al explicado en su momento. El  pulido se realiza a mano con piedras al  agua de distinta granulometría,   las cuales son pasadas (luego de mojada  la superficie) en forma circular, utilizando primeramente el grano mas grueso, para ir descendiendo secuencialmente hasta el  mas fino. Así   se  obtiene  una  superficie   lisa y compacta,  muy parecida  a   la conseguida  con un enlucido de  yeso,  pero con  la  importante salvedad de poseer una excelente dureza y de permitir su coloración.  Para que esto sea posible es necesario  empastar la superficie con una papilla del mismo material tamizado y aplicado con llana, de igual forma que la realizada  con el yeso.



• Revoques bolseados:     

Constituye un acabado un poco ondulado, el cual en interiores puede ser aplicado directamente sobre la mampostería, pero  en exteriores requiere de un azotado impermeable.

Sobre  la pared humedecida,  el operario  lanzará cucharadas de mezcla (cal  hidráulica) con  impactos fuertes y próximos entre sí. Apenas comenzado el fragüe del mortero, se ejecuta el “bolseado”, que consiste en pasar un bollo humedecido de bolsa arpillera, trapo o esponja sobre el revoque, suavemente y en forma circular. Se aprieta un poco de tal modo que la superficie queda irregular pero lisa, desparramándose el material y ondulando a gusto la superficie.

La terminación del bolseado, dependerá del tamaño de los círculos manuales así como de la cantidad de mezcla utilizada:   con poca mezcla se repite suavizado el relieve de la mampostería, con mucha se consiguen ondulaciones mas marcadas.


• Revoques de mortero de cemento o alisado de cemento:   

Es un acabado liso, resistente e impermeable de tipo sanitario, con el que se consigue una protección económica y fácil de higienizar, apta para locales húmedos o no tales como baños, cocinas, lavaderos, garajes, sótanos, talleres, fábricas, etc.

Sobre la base de un mortero hidrófugo húmedo y en estado de fragüe,  se aplicará un M.C. (1:3) con arena zarandeada, estirando con el fratacho de abajo hacia arriba, conformando una capa de aproximadamente ½ cm de espesor. Inmediatamente se espolvorea cemento en seco, el cual se planchará con una llana, lo que producirá la mezcla del polvo,   con la humedad del mortero ya aplicado, hasta producir su fusión. Con esto se obtiene una superficie limpia, pulida y de gran dureza. También admite coloración con el agregado de óxidos férricos mas conocidos como ferrites.

Su aplicación es mediante personal especializado (frentistas). Es un material cementicio que empieza a fraguar muy rápido, hay que hacerlo y  terminarlo de una sola vez,  si  es una superficie muy grande se  los hace en paños o etapas,  a veces conformando superficies conjuntas.  En nuestra región,  al  colocarse se  los debe pulverizar con cemento para que no se fisure. Es conveniente modular los paños, ya que el encuentro entre un paño y el otro (sin junta) es desprolijo.



• Revoque de granito lavado:   

Este revestimiento se ve materializado por un mortero con el agregado de granos de diámetros relativamente considerables (0 a 8 mm aproximadamente). Una mezcla acostumbrada en estos tipos de revestimiento es: 1 cemento; 1 marmolina; 2 de granito. Su ejecución consiste en colocar sobre el revoque grueso unos listones que harán de guías, de un ancho aproximado a los 7  mm y una separación de 70 cm entre sí.

Luego de esto, se moja el paramento y se comienza a llenar el módulo entre ambos listones. A esto le sigue el nivelado   mediante la regla, lo cual a su vez es sucedido por el paso del fratacho, apretando y dejando una superficie pareja. Pasadas dos horas se lavará el mortero con agua, utilizando un pulverizador a presión que proyecte una llovizna fuerte, lo   que quitará el cemento de la superficie, dejando a la piedra desnuda y limpia. Hay que procurar un riego tal que   “barra”  con el mortero superficial, pero no lo quite de entre las juntas de los granos, para no provocar su desprendimiento. 

REVESTIMIENTOS Y SU CLASIFICACION

Revestimiento es el dispositivo destinado a dar terminación superficial con  fines de protección, aislación o regulación hídrica, estética, acústica, etc. Es la terminación final que sehace sobre la pared;   tanto para  tabiques como para muros;  encargada en ocasiones  de proteger,  aislar  o regular  el  comportamiento higrotérmico,  acústico y estético de  los muros,  actuando como verdadera  “piel” del edificio.

Clasificación según su función:

Según su fin funcional, estaremos hablando de los siguientes tipos de revestimientos:

• Revestimientos impermeables: constituidos por materiales que no permiten el paso de la humedad. Son utilizados en paredes que dan al exterior o aplicados a paredes interiores que conforman locales húmedos (cocina,  baños,  etc.).
• Revestimientos acústicos o fonoabsorbentes: implementados con el fin de aplacar el sonido se ven conformados   por materiales porosos o esponjosos que absorben las hondas sonoras, lo amortiguan y  disminuyen su transmisión. 
Son muy aplicados a locales en donde el sonido juega un papel fundamental, tales como cines, locales bailables,   salas de concierto, etc., en donde el rebote de las hondas, produzca la distorsión del sonido.
• Revestimientos rígidos: se encargan de la protección mecánica de la pared, actuando como barrera ante golpes o  raspaduras que pudieran perjudicarla estructural o estéticamente.
• Revestimientos  térmicos:  evitan  la  transmisión de  temperatura.  Los materiales aquí  utilizados son de similares características que en los fonoabsorbentes, prevaleciendo el poliestireno expandido.

Clasificación según el material:

REVESTIMIENTOS Y SU CLASIFICACION SEGUN EL MATERIAL

PAREDES DOBLES O COMPUESTAS: CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS

Hoy por hoy el  muro compuesto es el  mas indicado para realizar cerramientos exteriores,  no solo por su buen comportamiento térmico y acústico,  sino también por permitir una aislación hidrófuga protegida, evitando su resquebrajamiento a causa del sol.

El proceder constructivo de una pared compuesta dependerá de cual de los dos será el paramento en el que construyamos la aislación hidráulica. Por lo general se prefiere hacerla sobre el filo externo del paramento interno, lo que implica tener que   construir primero dicha pared. Aquí la barrera hidráulica cumplirá también la función de barrera de vapor (aplicándosele 2 o 3 manos  de pintura  asfáltica en  forma cruzada)  ya  que como  se dijera  anteriormente,  ésta debe ubicarse   sobre el   paramento mas caliente. Vale aclarar que para este caso, la cámara de aire no podrá ser conformada por ningún material  “sólido”  (lana de vidrio o poliestireno expandido)  ya que de ser  así,  se verá expuesta a  la humedad absorbida por el   paramento exterior (ya que  la C.A.  se ve  invadida por dicha humedad)  perdiendo su cualidad aislante (figura 1). 

Este detalle se vuelve importante cuando se pretende hacer una cámara aislante de mas de 5 cm de espesor, en donde si o si  recurriremos a  los materiales anteriormente mencionados.  En  tal  caso procederemos de  la manera contraria,  realizando  primero el paramento exterior, sobre el cual ejecutaremos la aislación hidráulica (aquí conviene no usar pintura asfáltica  puesto que  puede   llegar  a  degradar   al   telgopor)   luego   colocaremos   las  planchas  de   telgopor  y  sobre  él,  un  film de  polietileno (como barrera de vapor) el cual se irá levantando a medida que se levante el paramento interno (figura 2). 

En ambos casos el muro exterior permanecerá húmedo después de cada lluvia, lo que en parte puede paliarse aplicando  sobre el ladrillo visto, pinturas incoloras (transparentes) a base de siliconas, la que por unlado complicará la entrada del agua y por el otro facilitará el escape de la que se pudo haber filtrado.






Ambas opciones presentan puntos débiles en sus vinculaciones (f).  La mismas se dan mediante grapas en forma de “Z” , las que crean inevitablemente puentes térmicos. Se debe procurar que las  grapas sean de algún material inoxidable (hierro galvanizado) para obviamente evitar su oxidación  y con ello el debilitamiento en la vinculación. Otros puntos conflictivos son los refuerzos (dinteles,  columnas y vigas  de encadenado)  y en  las aberturas (tanto puertas como ventanas) en donde se debe sellar  con   mortero   hidrófugo   en   todo   su   contorno,   que  incluye tanto la llegada de la cámara de aire, como los  alfeizares.  




El alzado de la mampostería es similar al de una pared  simple,  con la salvedad de que se irán dejando pelos  (las grapas conformadas por hierros del 4,2 de 35 cm)  amurados   al   primer   paramento   con   concreto.   Al  ejecutar  el   segundo paramento  se   irán doblando  los  pelos  en  forma  de  Z,   incorporándoselos  a   la nueva  pared  también con concreto.  Previamente se pincharán en ellos planchas  de telgopor (en caso de construirse primero el exterior).

Efecto de la corrosión producida en las trabas de acero, sobre la mampostería


Las siguientes son algunas de las razones por las que muchos constructores ejecutan primero el paramento interno:

1. si   la   losa  utilizada  es  cerámica,  haremos  pisar   las  viguetas   sobre  la  pared,  por   lo que  (en un principio)  no  necesitaremos la pared exterior. Obviamente después se tornará necesaria debido a que ambas; por intermedio de  las grapas; actuarán de manera portante en forma conjunta.
2. el hidrófugo forma una capa enteriza sin interrupciones, vinculando la mampostería con vigas, losas y columnas.
3. el electricista trabajará cómodo sobre la pared, rompiendo solo donde sea necesario para la colocación de una caja.

Las razones por la que muchos constructores ejecutan primero la pared externa son:

1. para poder realizar una cámara aislante mas ancha y por consiguiente de mejor resultado, no solo térmico sino  también acústico.
2. permite ejecutar la capa aislante hidráulica sobre el filo interno del paramento externo, cortando así el paso del   agua, antes de que pudiera acceder a la cámara de aire e inutilizarla.

Las siguientes imágenes exponen diferentes alternativas de encuentro entre las paredes con la losa, sea esta para techo o  para entrepiso:

PAREDES DOBLES O COMPUESTAS QUE DAN AL EXTERIOR

Resolución de paredes que dan al exterior:

*Factores que inciden en el confort:

1) Temperatura: transita desde el cuerpo mas elevado o caliente hacia el menos elevado o frío.
2) Agua o humedad: por capilaridad penetra en materiales porosos.
3) vapor: con presión atraviesa el 90 % de los materiales.

*Factores que se deben controlar  mas no obturar.

1) temperatura: se la trata o controla mediante materiales livianos o esponjosos (porosos). Para ello debe tenerse en cuenta el coeficiente de tramitancia térmica K de cada material o resistencia térmica, la cual varía   en función del material (no todos los materiales sirven para todos los climas) como así también de las distintas técnicas utilizadas.

K mide en tiempo el traspaso de la temperatura entre una cara y la otra de la pared.

Cuanto mayor es K, menor es la resistencia térmica y viceversa. Es decir que cuanto mas vale K  menos sirve el material, y por ende la pared construida con dicho material no será apta para  aislar térmicamente un ambiente.  Pero si la misma es construida con cámara de aire, a pesar de estar compuesta por un material  inapto, será buena aislante térmica. A esto se hace referencia con la técnica utilizada. 

Grado de habitabilidad y confort:
Dependen de  las envolventes (techos,  paredes,  etc).  Según  las zonas,   las necesidades  de confort  cambiarán  (humedad, viento, frío, lluvia, calor, etc) como así también los materiales a utilizar, ya que no todos los materiales sirven para todos los   tipos  de climas  preexistentes,  es  decir  que para  cada  tipo de clima  (con  su consecuente  necesidad)   se aplica un  determinado material.
Cabe aclarar que la pared de 0,15 m tiene un K muy elevado (2,65) por lo que no sirve para ningún tipo de clima o región.

El doble muro con cámara de aire disminuye su K aumentando su capacidad térmica, ya que el aire es un aislante térmico  por excelencia. El sistema de doble pared, puede mejorarse mas aún, si se utilizan en ellas materiales esponjosos con celdas   de aire cerradas, como ser: poliestireno expandido (telgopor – isopor) o poliuretano expandido (espuma rígida).

Reglas:
→ la C. A. debe tener un espesor máximo de 5 cm. Si este ancho se supera comienzan a producirse movimientos de   aire por convección dentro de la misma, que transportan el calor desde una superficie hacia la otra. Por lo que se  debe tratar de mantener el aire quieto.→ evitar “puentes térmicos” entre un paramento y otro, que conduzcan la temperatura (calor o frío) desde una cara  hacia la otra y por ende hacia el ambiente.

Para evitar la entrada de objetos extraños dentro de la C. A. durante su construcción, debe colocarse una madera dentro de la misma, la que se va elevando a medida que se van levantando las hiladas, a su vez esta técnica permite la construcción pareja de las paredes internas de la C. A.

Otra alternativa es usar materiales porosos que ocupan la totalidad de la C. A., que bien puede ser el poliestireno expandido  (telgopor) que es como “aire sólido” y prácticamente imita su aislación térmica.
El telgopor posee celdillas o poros con aire. Un cm de este material equivale a una aislación térmica de una pared de 17 cm  de ladrillo común y cuenta con la ventaja de que se pueden construir C. A. de mayor longitud (mas de 5 cm de espesor)   debido a la inexistencia de convección o movimientos de aire en cámaras de este tipo.

2) agua o humedad:

- En paredes monolíticas: se hace el revoque monolítico al exterior, el cual es muy quebradizo ante la acción de los factores climáticos.

- En paredes con C. A.: Se construye el  azotado  impermeable dentro de  la C.A.,  el  que puede ser reemplazado (obteniéndose mejores  resultados) por un cuerpo elástico (asfalto con velo de vidrio) produciéndose así una combinación de aislación: el   aire impermeabiliza térmicamente y el cuerpo elástico impermeabiliza la humedad.

Su ubicación es  alternativa dependiendo de que pared  (si   la exterior  o  la  interior)   se construye  primero.  Lo  recomendable es que se la aplique en el interior del paramento exterior, para evitar así que la humedad pase a la   cámara de aire y quede atrapada en el espesor de dicho paramento( el exterior),  lo que hace que al salir el sol,   caliente la pared y evapore hacia el exterior el agua o humedad allí acumulada.  Este proceso se desarrolla con  facilidad en paredes con ladrillos a la vista y se complica un poco en paredes revocadas, ya que en este último caso  el agua no encuentra las vías de retorno o escape (poros) hacia el exterior.

En el exterior del paramento externo (de ladrillos a la vista) se pinta con pintura siliconada,  que es una pintura  permeable por un lado: complica la entrada de agua, pero permite un fácil desagote o salida de esta.

3) vapor: el vapor a considerar (el problemático) es el que producimos en el interior del local, este busca salir al exterior a través de   paredes y techos produciendo tensión y empuje.

Cuando el vapor se contacta con una superficie fría se condensa y produce goteo: el aire posee cierta cantidad de vapor de   agua.  Este   se   comporta   como un gas  que   en  condiciones  determinadas  de  presión y  temperatura   (frío)   se   condensa  transformándose en líquido (punto de rocío). 

VAPOR + BAJA TEMPERATURA = CONDENSACIÓN

Condensación superficial:  es  la que se produce en el filo de  los materiales (ejemplo:  azulejos del  baño).  Esta suele ser  nociva para la salud por la producción de hongos. Condensación intersticial: es la que se produce dentro del material. El agua con el tiempo degrada todos los materiales (revoques ladrillos, etc). La condensación intersticial o dentro de los   materiales,  se produce por  la diferencia de  temperatura entre un  lado de  la pared y el  otro.  Por esto se debe evitar  la   diferencia de temperatura anulando uno de los dos factores o evitando el contacto del vapor con el frío, lo que se logra   mediante una barrera de vapor, cuyo fin es no dejar llegar al vapor hasta el plano de condensación de la pared (al plano  frío).

Barrera de vapor:
Debe impedir que el vapor ambiental ( del interior del local) haga contacto con superficies o paredes frías. Su ubicación se da en la cara mas caliente del aislante térmico, o en caso de no contarse con este último, se lo ubica sobre   la superficie interna del paramento mas caliente (el interior). Son materiales aptos para utilizarse en una barrera de vapor: Los materiales plásticos, asfálticos o metales    films de polietileno, films plásticos, capas de pintura asfáltica, pinturas filmógenas, lana o fibra de vidrio, láminas de aluminio, etc.

Cabe aclarar que todo esto (factores que alteran el confort) pasa solo en invierno, ya que en verano  las paredes nivelan su temperatura (frío – calor) manteniéndose a igual temperatura que el ambiente.

MORTEROS PARA MAMPOSTERÍA

Son varias  las funciones cumplidas por el  mortero,  siendo  la principal   la de unir mecánicamente por adherencia y por fricción,  a  los mampuestos entre  sí.  Otra  función es  la de  salvar   las   irregularidades  de  las caras  de  los  mampuestos,  manteniendo una perfecta nivelación horizontal.  Quizás  la función mas obvia es  la de sellar  las  juntas que forman  los mampuestos,   dando   hermeticidad   al   conjunto.  Todo   esto   tiende   a   lograr   un  material   casi   homogéneo   y  monolítico,   conseguido además mediante su disposición en trabas.

Designación de morteros y hormigones:

MORTERO = AGLOMERANTE +  AGLOMERANTE 2RIO (si existe) + ARIDO FINO + AGUA
HORMIGÓN = AGLOMERANTE + AGLOMERANTE 2RIO (si existe) + ARIDO FINO + ARIDO GRUESO + AGUA


Aglomerante Principal: Es el que integra o conforma la mayor parte de la mezcla, siendo su componente esencial.
- cemento mayor capacidad aglomerante
- cal en 2do
 orden
- yeso menor capacidad aglomerante

Aglomerante secundario: usado para atenuar (mediante cal a un mortero de cemento) o reforzar (aplicando cemento a un  mortero de cal) la mezcla según se requiera. Puede o no estar incluida en ella.
NOTA: cuando se requiere un mortero de gran resistencia a la compresión y a la acción de heladas , el mortero debe ser   rico en cemento, pero en cambio si se precisa la docilidad, es preferible la riqueza en cal. Árido fino: Su fin es evitar la contracción del aglomerante al fraguar. Generalmente es la arena. Árido grueso:  piedra o cascote,  solo esta presente en  los hormigones.  Su fin es económico:  le da mayor volumen a la   mezcla sin la necesidad de echar mas aglomerante. Cuando el árido grueso utilizado es el cascote, estamos en presencia de un Hormigón pobre.

Hidraulizante: polvo de ladrillo. Humecta la mezcla.

Hidrófugos: utilizados para mezclas impermeables (las torna impermeables).
- De masa: esta compuesta por productos químicos que bloquean los capilares y poros, impidiendo la acumulación de agua en los cuerpos porosos. Obturan o sellan los poros.

- De superficies:  son generalmente pinturas.  Se usan para pintar membranas,  produciendo una película sobre las
superficies pintadas (caucho o asfalto en caliente).

Cales:
- Cal Aérea: se usa si se tiene la seguridad de que estará en contacto con el aire para su fragüe, ya que fragua solo en  presencia de éste. De consistencia pastosa y cremosa, es bien maleable y fácil de aplicar.
- Cal  Hidratada:   variedad   de   cal   aérea,   en   polvo   a   la   cual   se   le   debe   agregar   agua   para   su   preparación  (rehidratación).
- Cal  Hidráulica:  no necesita   aire  para   fraguar,  pero  si  un poco de  humedad.  Usada   en morteros  de   asiento,   especialmente en paredes gruesas.

Es para grandes masas constructivas (paredes gruesas) compuestas tanto por morteros como por hormigones, en  donde no se tenga la certeza de que llegará el aire. De consistencia áspera, agresiva y seca, apta para mampostería  de fundación.

Concreto: mortero de cemento puro sin cal 1/3 o ¼ = 1 de cemento + 2; 3 o 4 de árido (arena).

Mortero aéreo reforzado o mortero cementicio: usado para apoyar bloques de cemento. Es un mortero de cal reforzado  con cemento: la cal es el aglomerante principal, mientras que el cemento es usado solo con el fin de darle mas consistencia   a la mezcla.

Klaukol: producto con resinas y polímeros que le otorgan mayor adherencia al mortero de cal. Se aplica con llana dentada.

Tabiques livianos:

Son paneles  gypsum board,  comercializados  en el  país  por   la marca Durlock.  Se  los  utiliza  fundamentalmente como  elemento divisor  de áreas   interiores,   son versátiles  y presentan  la  posibilidad de albergar   instalaciones.  Son  tableros   conformados de roca de yeso bihidratado, al cual se le adhieren láminas de papel de fibra celulosa resistente. Se disponen   en placas transparentes u opacas cuyo tamaño standard es de 1,20 x 2,40 m y entre 7 y 15 mm de espesor, sirviendo tanto   para cielorrasos, revestimientos y tabiques.

En  tabiques,   los paneles son aplicados a un sistema soporte (estructura metálica o de madera)  proveído por  la misma   empresa.  Estos paneles pueden usarse como artilugios para mejorar  la  térmica en una pared ya construida (aplicándole  telgopor y encima el panel  Durlock (fig.  1) para ocultar cañerías no embutidas a  la pared (fig.  2) o simplemente como   tabiquería intermedia (fig. 3).


Presenta como ventajas:
Colocación en seco y sin la necesidad de albañiles
Rapidez de colocación (10 veces mayor que los
mampuestos)
Menor peso que cualquier otro cerramiento (un 12 %
menos respecto del ladrillo)
Permite mejorar la aislación acústica y térmica
Resistente al fuego y a la combustión.
Actualmente se puede curvar
Superficie apta para recibir cualquier tipo de acabado
(pintado, empapelado, azulejado, etc.)



Presenta como desventajas:
Limitada resistencia al impacto
Poca durabilidad en atmósferas saturadas o de
anegamientos periódicos
Mal aislante acústico (a pesar de los dispositivos creados
por sus fabricantes)


REFUERZOS:
Las mamposterías son estructuras de superficie vertical (paredes) las cuales al ser delgadas y altas (mas de 1,5 m de altura)   y trabajar puramente a la compresión, presentan inestabilidad, es decir que tienen posibilidades de pandeo. Otro problema   al que se ven sometidas las paredes (sean éstas de mampuestos macizos o huecos) son las grietas producidas por distintos   esfuerzos de  tracción y flexión a causa de hundimientos en su base.  Dado que  las paredes no están capacitadas por si   mismas para soportar tales solicitaciones, se recurre a refuerzos para contrarrestarlos:

a) encadenado superior
b) encadenado inferior
c) columnas en las aristas
d) dinteles
e) pilares en los muros

a) y  b) encadenados superior e inferior:
Es un marco rígido indeformable (marcado de mampostería) el cual consiste en unir una serie de pequeñas columnas Hº Aº   mediante una viga de encadenado  superior  y otra  inferior,  constituyendo así  una estructura de hormigón armado que  funciona como una especie de cinto o cadena de contención que evita que las paredes se abran o cierren imposibilitando su  caída. Antiguamente se utilizaban cadenas, de ahí su denominación actual.

El   encadenado   asegura   una   buena   distribución   de   las   cargas   sobre   las   paredes   (encadenado  superior) y sobre el  cimiento (encadenado  inferior)  evitando en ellos  la aparición de fisuras o  grietas.  El rol del encadenado será tanto mas importante cuanto mas   concentradas   sean   las   cargas  provenientes  desde   la  parte  superior. El encadenado soportará movimientos tanto hacia arriba  como hacia abajo, de modo que la armadura será igual en la parte  alta o baja de la pieza, así se trate de un encadenado superior o  inferior (de fundación).

Su construcción   se  hará   con hormigón  armado,  de  una   altura  mínima de 15 cm y un ancho equivalente al grosor de la pared.

Se lo arma con 4 ∅ 8 (dos arriba y dos abajo) y estribos ∅ 4 cada 20 cm. Las barras se  colocan rectas (sin doblar) y con ganchos en las puntas. El encofrado para el encadenado  superior  se realiza como  lo  indica  la  figura,  mientras que el  encadenado  inferior  es de  construcción similar al de una viga  de fundación.

En caso de pasar sobre vanos importantes se aumentan los hierros o  la altura de la pieza para que siga funcionando como tal, evitando  la flexión.

El encadenado inferior no es otra cosa que una viga de fundación,  la cual se encarga de unir las posibles zapatas aisladas o pilotines  que conformen el cimiento.

Este conjunto estructural es apto para zonas sísmicas. Armadura para encadenado superior: 4 ∅ 8 con estribos ∅ 4 cada 20 cm con ganchos en las puntas para su anclaje. Armadura para encadenado inferior: 4 ∅ 10 con estribos ∅ 4 cada  20 cm.


c) columnas en las aristas:
Los encadenados superiores e inferiores son complementados por una serie de pequeñas columnas de vital importancia,   especialmente en las aristas; que es en donde se producen las fisuras o quiebres en caso de temblores; creando así una caja  estructural conformada por encadenado superior, encadenado inferior y columnas. Para su construcción ver “pilares”.

d) dinteles:
El dintel es un refuerzo o una pieza utilizada para soportar y redistribuir las cargas ubicadas   por  encima de  los vanos,   llevándolas  hacia  sus  laterales   (hacia el  muro).  Dicho en otras  palabras el dintel es el cierre superior de un vano y constituye una estructura que funciona a   la flexión, exactamente igual que una viga.

Existen varios recursos para concretar el dintel, siendo el mas generalizado el de hormigón  armado,  en razón quizás,  de su simpleza constructiva.  Otras alternativas son  la piedra,  el   hierro  perfilado  o  la  mampostería   armada,  esta  última  muy  aplicada   en mampuestos  de  ladrillos macizos y de vanos relativamente chicos.

Algunos autores recomiendan un apoyo mínimo de 20 cm sobre las paredes laterales al vano,   otros en cambio  lo fijan en 30 cm,   la cátedra por su parte  lo establece entre  10 a 15 cm  (dependiendo del peso a soportar)  el hecho es que cuanto mayor es el apoyo, mejor será la  13distribución de   las   cargas   sobre   la  pared,  ya  que  al  aumentarse   la   superficie  de   apoyo  disminuye   el  nivel   tensional  (concentración de cargas) sobre el  muro. Para el caso de que hayan ventanas o vanos muy cercanos,  los dinteles serán

En cuanto a su altura, podemos decir que es proporcional al ancho del vano, recomendándose un valor aproximado al 10 %  de la luz del vano. De aquí se desprende la siguiente tabla:


Por cada 15 cm de espesor de muro, se agregan dos hierros más a la armadura principal, es decir que en una pared de 30 cm aplicaremos dos barras mas, a las cantidades dadas en cada caso. Ejemplo: para un vano de 1 m de luz sobre una pared de   30 cm, tendremos una armadura conformada por 4 ∅ 8, mientras que en una pared de 45 cm tendremos 6 ∅ 8.

La armadura especificada en el cuadro es la correspondiente a la principal; cuya obvia ubicación es en la parte inferior del   dintel; pudiendo usar armadura mínima en la parte superior (2 ∅ 4 o 2 ∅ 6 según las solicitaciones).  Cabe aclarar que  muchos  profesionales; tratándose de dinteles de poca luz; no dan por necesarios hierros superiores.

Como vimos, para dimensionar un dintel es mas importante la luz del vano, que la carga en sí, debido a que ante una mayor  luz, tendremos un mayor momento flector. Esto se explica con la formula:


Respecto a su forma,  es conveniente que sea rectangular  y no cuadrada,  ya que se aprovechará el  mayor  momento de inercia del primero, ahorrando así en armadura (de ser cuadrada tendremos que aumentar la cantidad o el espesor de los   hierros).

Su construcción es similar a la de una viga,  con encofrado de madera sostenido por puntal. Es recomendable tomar la   precaución de prolongar   lateralmente  los hierros hasta embutirlos a  la pared,  con  lo que muro y dintel  funcionarán de  manera mas integral.


El espesor del dintel en cada caso, será aproximadamente 4 cm menor (2 de cada lado) que el grosor de la pared, valor que  es determinado por el encofrado.

Siempre que  los cimientos pasen por debajo de  los vanos,  deberán continuarse normalmente o en  todo caso reforzarse  (agregando mas hierro) pero nunca cortarse o interrumpirse, ya que se corrompería la caja estructural.

Tipos:
- De Hº Aº.
- De mampostería armada:  se colocan 2 o 3  ∅  8 entre  las  juntas horizontales o  lechadas durante 2 o 3 hiladas  sucesivas, para constituir así un sólido de mampostería armada en donde la armadura no se ve debido a que está en  el interior de la pared. Las lechadas se rellenan con concreto, ya que la cal oxidaría la armadura.
- De madera muy dura
- Metálicos: perfiles de hierro que requieren de un cálculo previo.
- Viguetas prefabricadas.
- De todo material capaz de aguantar solicitaciones a la flexión.

Para el caso de paredes hechas en la que quiero ejecutar una reforma, primero se pone el dintel en una mitad del espesor de   la pared, se espera 7 días (a que fragüe) una vez cumplido el fragüe se hace lo mismo con la otra mitad. Recién después de  colocar ambas vigas procedo a abrir el vano. Lo mas indicado para esto es la utilización de perfiles doble “T” o viguetas.

e) Pilares:
se construyen en paredes  no portantes   (de 15 cm de espesor  o menos) con el  fin de darles estabilidad.  El largo máximo entre pilar y pilar se fija por reglamento,   y cada municipio determinará el suyo, pero en general  ronda entre los 3 a 4,50 m. Los pilares suelen hacerse  con   la  misma  mampostería   que   conforma   al  muro,  determinando  salientes  en  los   sectores  en donde  son  aplicados,   los  que  no  son muy  apreciables   desde   el  punto de vista estético.  Para evitar  estas   salientes   se  recurre a columnitas de hormigón armado,  cuyo espesor coincide con el  de la pared a la que  sirven. Para su construcción se preverán chicotes en la viga de fundación, de no menos de 40 cm  de largo, en los cuales se empalmarán los hierros propios de la armadura de la columna. Esta   armadura   se hará  con 4  ∅  10 y estribos  ∅  4 cada  15 cm,  debiendo concretarse  antes  del  levantamiento   de   la   pared   ya   que   servirá   como   guía   de   interrupción   de   la  mampostería  provocando su dentado. Conviene dejar un dentado de ¼ de ladrillo, para asegurar su completo  llenado.  El  encofrado se realiza una vez  levantada  la pared,  apoyando dos  tableros   sobre  la misma vinculándoselos con alambre o una tabla clavada. Antes de hormigonar se mojará bien la pared. 

Mampostería de Piedra

Es el tipo de mampostería menos difundido en nuestro país. Una de las razones de esto es que la piedra resulta demasiado pesada, tanto en el sentido estructural como en el estético. Hoy por hoy su uso se  limita al revestimiento de paramentos y solados, en placas que difícilmente superen los 4 cm de espesor.


En zonas como Mar del Plata se construye paredes de piedra apoyándolas contra una  de   ladrillos   comunes  de  15  cm,   ambas   trabajarán  de  manera   conjunta.  La colocación de  las  piedras  es posterior  a  la construcción de  la pared de  ladrillo común,   así   como   de   la   carpintería   Su  aplicación   requiere   de   un   operario especializado ya que deberá ajustar cada piedra correctamente,  disponiéndolas en trabas irregulares, las que presentan riesgo de deslizamientos, puesto que el peso de cada piedra produce un empuje descontrolado sobre las vecinas. Por ese motivo lo corriente es enrasar el muro cada metro de altura para conseguir la horizontalidad de los planos de equilibrio y provocar la correcta distribución de las solicitaciones.

La aplicación de las piedras se hará con la pared bien asentada, en razón de evitar  que  la  rigidez y el  peso de  la piedra favorezcan   al   agrietamiento   de   la mampostería común.

Toda  mampostería   de   traba   irregular requiere   trabajo   de   labra   en   algunos puntos singulares  de  la obra:   jambas, encuentros   en   esquinas,   arcos, dinteles, etc.

Cuando   las   piedras   utilizadas   son   de   tamaño   y   peso   considerable;   no manejable por un hombre; se las denomina sillar, y al arte de aplicarlas en la construcción de mampuestos se la conoce como sillería.

Mampostería de Bloques de Hormigón

Este material posee excelentes condiciones  de resistencia mecánica, aislación termoacústica e incombustibilidad, pero uno de sus puntos débiles es que son malos  protectores térmicos.  Para  seguir  describiendo  sus  ventajas  me  remito a la practicidad que implica el hecho de poder fabricarlos en obra, con operarios medianamente especializados (solo basta con tener los moldes) lo que en ciertos casos agiliza notablemente la solución de algunos detalles constructivos. La razón por la que pueden ser construidos en obra es simple: no necesitan de una cocción y se elaboran con un mortero de cemento o concreto de uso común (MC 1:8 al que se le pueden añadir otros agregados como la arena o la conchilla) con el cual se   obtiene un producto de medianamente buena performance. Es oportuno recordar que el hormigón trabaja íntegramente a la  compresión y prácticamente  nada   a  las  demás   solicitaciones,  por   lo que  las  piezas   solo pierden  su vulnerabilidad o fragilidad una vez que están colocados, es decir que empiezan a trabajar a la compresión. Por tal motivo su manipuleo debe hacerse con sumo cuidado. Por la misma razón el corte de los bloques es muy difícil de ejecutar.

Un aspecto que  lo asemeja con  la mampostería de  ladrillos  cerámicos  huecos,   es   la   rapidez   de   colocación   del  material,   erigiendo   la   pared  ágilmente, dada la liviandad de la pieza.

Entre la gran variedad de bloques de hormigón se destacan los de la figura  de la izquierda y con los cuales obtenemos los cerramientos que al lado se  ilustran.


Pese a las virtudes antes enumeradas, este material posee desventajas que equiparan en cantidad a las anteriores: entre otras   se puede nombrar la exigencia de refuerzos y encadenados en demasía (según el mortero utilizado) y el constante riesgo de  fisuración que presentan ante la clavazón y el canaletéo. Pero sin lugar a dudas el problema principal de estos mampuestos   lo constituye su gran tendencia a agrietamiento, a causa de la retracción que sufre el cemento al momento de fraguar (la que  puede tardar hasta un mes) lo que constituye el 90 % de las fallas que afectan a las paredes compuestas por estos bloques.

La retracción consiste en la pérdida de agua por parte del cemento, con su consecuente pérdida de volumen, que afecta  tanto a los bloques mampuestos (por constituirse con cemento) como al mortero de asiento. Por este motivo es aconsejable   almacenar los bloques (en atmósfera seca) por un tiempo prudente hasta completar su retracción (mínimo 2 semanas) con lo  que estarán listos para su aplicación. De aquí se desprende que bajo ninguna circunstancia se utilizarán bloques mojados y   ni siquiera húmedos.

Además de este problema, los bloques de hormigón modifican su volumen ante la ausencia o presencia de agua:  sufren  dilatación al absorber agua y cuando secan, recuperan sus dimensiones originales. Por esta  razón es de vital importancia aislarlos correctamente tanto del agua de lluvia, como de la  humedad ambiente interior (condensación).



Otro factor causante de grietas, es el uso de unidades rajadas. La   presencia   de   un   solo   bloque   agrietado,   determinará   la  segura prolongación de  la fisura,  hacia el  resto de  la pared. Después de lo dicho esta demás señalar que los bloques deben  seleccionarse minuciosamente.











 

Los refuerzos contribuyen en gran medida a contrarrestar los  movimientos causantes de  las fisuras y serán esencialmente  los  encargados  de  soportar  y distribuir   las  distintas   solicitaciones  de  la obra.  Para  los  dinteles y vigas de encadenado superior existen piezas especiales, como la que vemos en la figura, mientras que los refuerzos verticales; dado que la erección de la pared se realiza a   junta   recta,   es   decir   manteniendo   la   correspondencia   vertical   de   los   agujeros (prescindiendo   de   la   traba);   se   construyen   directamente   incorporando   el   hierro   y   la  mezcla   dentro   de   los   huecos conformados por los bloques. 

En paredes muy largas es recomendable hacer juntas de dilatación vertical, las que interceptarán o cortarán a la pared y el   encadenado en toda su altura.

No es  necesario que el  mortero de asiento cubra  totalmente  la  superficie   superior  del  bloque,   sino  solo el  perímetro  longitudinal de aquella de  igual manera que para el  cerámico hueco portante (figuras 1 y 2). Para el caso de las  juntas  verticales, se aplica la mezcla en las aletas antes de colocarlos (figura 3).

Mampostería De Ladrillos o Bloques Huecos Portantes

En este caso los canales huecos se disponen verticalmente y por consiguiente de forma paralela al sentido de la fuerza, lo que  le otorga una gran capacidad portante.  Pese a ello  se  recomienda el  uso de  refuerzos para  lo cual  vienen piezas  especiales.

Una ventaja que estos ladrillos  tienen por sobre los macizos,  es que con ellos se puede obtener paredes de igual resistencia, pero mas delgadas (de menor espesor) y de un peso considerablemente mas bajo, y con un menor consumo de mezcla.


Otra diferencia a  favor  es  que por   ser  de  fábrica,  son muy parejos  y  regulares, presentando cualidades homogéneas tanto en su forma como en su calidad.

El  problema de  la rotura para  la canalización de conductos explicado en el  caso anterior,   se   profundiza  mas   aquí,   dado   que   en   el   anterior   (ladrillo   hueco   no portante)   la  pared   solo debía   soportar   su propio peso,   en  cambio   aquí,  deberá aguantar cargas suplementarias al mismo. Si bien este concepto es aplicable a todo muro de mampostería, es aquí donde gana mayor importancia. 

Como se dijo anteriormente existen piezas especiales para la fabricación de dinteles y columnas. También tenemos bloques  dispuestos en mitades,  pero el  corte de un bloque (en caso de requerirse) se ejecuta de  la misma manera que para  los  ladrillos huecos no portantes.

Su disposición también se da en trabas, pero la mezcla no abarca la  totalidad de  la  superficie   superior del   ladrillo,   sino que  se coloca sobre los bordes, es decir sobre la cuadrícula perimetral del bloque (sobre los huecos mas pequeños) tal como lo muestra la figura. Otra salvedad es que las juntas verticales no necesitan de mezcla, o sea que el mortero solo se aplicará arriba y abajo del   ladrillo y  sin abarcar   su parte central,   lo que  redunda en economía   de   mortero.   Además   el   hecho   de   constituir cerramientos mas livianos que los  ladrillos macizos,   repercute en una notable economía en la estructura de fundación.



La lechada o junta horizontal, será del orden de 1 cm de espesor. Al momento de su colocación deberán estar levemente húmedos mas no mojados (con gotas de agua) ya que de suceder, ablandaría el mortero.

Por tal motivo conviene mojarlos con varias horas de antelación a su colocación.

Aquí no hace falta usar una mezcla tan reforzada como la usada en los ladrillos macizos, pero a su vez suconsistencia no deberá ser cremosa, pues se escurrirá por los huecos. Bastará con un MAR 1:1/8:3.

Con éstos ladrillos se puede elaborar las siguientes paredes:


Por   razones   obvias,   la   construcción   de   la   capa aisladora  demandará   el  uso de  una   faja  de   fieltro asfáltico, que le brinde una  superficie de apoyo a la mezcla (figura izquierda).

Los   refuerzos verticales  o columnas  se construyen superponiendo  las  piezas   especiales  para   tal   fin  e introduciendo en el  hueco  resultante,  3  ∅  8 como mínimo (figura derecha).

Si bien estas consideraciones son de orden general, conviene   siempre   priorizar   las   recomendaciones dadas por el fabricante, y ante cualquier duda recurrir a ellos, en pos de solucionar y satisfacer cualquier inquietud surgida al momento de su aplicación.