FUNCIONES DEL CIELORRASO

• Fin estético: darle terminación al techo.
• Fin funcional: ocultamiento de instalaciones e imperfecciones en el techo. Se encarga de ocultar vigas, desniveles,  cañerías   sanitarias   (caños de 4” a 6” y arañas: sistema de conexión de varias cañerías),   cañerías de aire acondicionado:  las que son de dimensiones significativas (1m x 1m) y sus bifurcaciones (bocas de inyección y  retorno) cañerías eléctricas, etc. Todo este conjunto debe ser ocultado por el cielorraso.
• Fin espacial: también es usado para mejorar las relaciones espaciales, en caso de contarse con un salón demasiado alto, en el cual se debe reducir visualmente la altura del techo del local en cuestión.
• Fin acústico:  en obras como  teatros y cines es usado para mejorar  la acústica (sonido funcional),  es decir que adecuan el sonido pero de manera natural, absorbiendo o reflejando ondas sonoras (según los materiales que los compongan) sean estas producidas dentro del local o en el exterior.
• Fin térmico: se encargan de preservar la temperatura del local.

REVESTIMIENTOS EN DURLOCK

El Durlock es un material compuesto por un núcleo de roca de yeso bihidratado, al que se le adhiere láminas de papel de fibra resistente en ambas caras. Viene dispuesto en placas de 2,40 x 0,60 m y 2,40 x 1,20 m cuyos espesores variarán en función del destino de la placa: para paredes y revestimientos disponemos de espesores que varían entre los 12,5 a los 15 mm, mientras que para cielorrasos se pueden aplicar las placas de 9,5 mm de espesor.

Sus características son:

• Resistencia a  los esfuerzos:  la dureza de la roca de yeso,  se complementa con la elasticidad de las  láminas de celulosa que la recubren. Esto permite que los tableros se adapten a cualquier tipo de superficie, incluso curvas.
• Buen aislante térmico: el mismo material tiene un coeficiente de conductividad térmica muy bajo (K= 0,38), lo que puede ser reforzado aún mas con la colocación de algún material aislante térmico (lana de vidrio, poliestireno expandido o espuma de poliuretano) en su interior.
• Propiedades  acústicas:  en comparación con otros  materiales   tradicionales;  dado  su  reducido peso;   tienen una buena aislación acústica, pero que en la mayoría de los casos no llega a ser suficiente.
• Resistencia a la combustión: el núcleo de yeso bihidratado retarda la acción del fuego a causa de las moléculas de agua que posee en su composición, llegando a resistir el fuego entre 1 ½  a 2 horas aproximadamente.
• Acabado perfecto: brinda superficies realmente lisas, de acabado perfecto, sin la presencia de juntas ni elementos de fijación visibles, y listas para recibir cualquier  tipo de acabado.
• Rapidez de colocación:   la colocación de  los paneles es simple y limpia,  sin la necesidad de emplear mezcla y ejecutable por uno o a lo sumo dos operarios, lo que redunda en economía de tiempo y de mano de obra.

Alternativas de colocación:

Los paneles Durlock son capaces de formar tabiques por sí solos, al ensamblarse sobre estructuras metálicas provistas por el fabricante (ver en paredes) pero como el tema aquí es revestimiento, solo se aludirá a las diferentes formas de colocar el 

Durlock, sobre paredes ya hechas, es decir en donde cumplirá una función de mero revestimiento:

1. sobre perfiles omega fijados al  paramento cada 40 a 48 cm,  a  los cuales se  atornillan las placas.
2. sobre fajas de placas de yeso Durlock de 0,10 m de ancho, separadas entre sí  unos 40 cm, las que se adhieren al paramento mediante la misma masilla utilizada  para el tratamiento de las juntas. Sobre las fajas se clavan los tableros.
3. sobre   listones   de  madera:   se   trata   de   clavaderas   de  madera   de   1”   x   2”  colocados cada 40 a 48 cm, sobre las cuales se clavan o atornillan los paneles.
4. sobre  tiras  de masilla  adhesiva:   similar  a   la utilizada  en el   tratamiento de  juntas, distribuida en fajas de 0,012 m de ancho y dispuestas cada 20 cm, sobre las que se apoyan las placas.


REVESTIMIENTO DE MÁRMOL Y GRANITO

Constituye un revestimiento pétreo. Peso aproximado de cada pieza 80 kg (muy peligroso) por lo que debe asegurarse un buen   encastre   o  mecanismo   de   sujeción.  Para   lo   cual   es   necesario   sumar   al  mortero de fijación, la colocación de mecanismos auxiliares como tornillos y grampas (ver dibujos) lo que asegura (refuerza) un anclaje suficiente como para  permitir el movimiento de las placas (por dilatabilidad) sin que lleguen a desprenderse.

Problemas según las distintas regiones:

- En zonas frías – húmedas → tanto las sales de los morteros como el congelamiento del agua instalada en ellos (entre el mortero y la placa) producen expansiones que empujan a la placa hacia fuera, provocando su caída.
- En zonas lluviosas → el agua penetra por las juntas y la cal libre contenida en los morteros, formando un carbonato de calcio y sal, que manchan en forma permanente a las piezas o en el peor de los casos las desprende. Las manchas son de aspecto blanquecino – grisáceo, que les dan muy mal aspectos.

Las sales en contacto con el aire llegan a tomar una consistencia rocosa capaz de fisurar las placas. Estas manchas son de aspecto blanquecino grisáceo, formando   gotas   solidificadas   de  muy mal   aspecto,  que Al entrar en contacto con el aire endurecen de tal  manera  que  es   imposible   su  remoción  con  agentes  limpiadores comunes.

Estos inconveniente la mayoría de las veces obligan a  un  repulido de   las  placas,  el   cual  es   imposible  de  realizarse   sin   alterar   las   piezas   con   una   pequeña  depresión en  sus   superficies,  por   lo que convienen  realizarlo en talleres, lo que implica un desmontaje de  las piezas para su traslado.

Cada placa debe tener la suficiente auto sustentación  (deben estar suspendidas independientemente una de  otra) para evitar la falla o caída en cadena.

REVESTIMIENTO DE CEMENTOS ESPECIALES

Son  los   revoques  “símil  piedra”.  Van  colocados   sobre   revoques  gruesos   a  manera  de   enlucido,  mediante el uso de determinados métodos y herramientas, se obtienen superficies lisas, peinadas o salpicadas.

Vienen comercialmente dispuestos en premezclas especiales, en donde el ligante o aglomerante casi siempre es el cemento blanco, ya sea en estado puro o adicionado por plastificantes y mejoradores de adherencia. En  sus  colores  naturales  (grises,  rosados, ocres  y verdes)   son casi   inalterables  y muy permanentes,  pero los colores impuestos mediante óxidos metálicos, declinan su intensidad con la acción de la luz solar.

Su principal problema es la acumulación de suciedad ambiental, cuya solución es un enérgico lavado con productos que contengan amoníacos,  reforzados  con detergentes activos,  que dejan  la superficie  limpia y con el  color  original.  Debe procurarse un tiempo máximo entre lavado y lavado no mayor a dos años, evitando que las deposiciones se solidifiquen imposibilitando su remoción, ya que al llegar a esa instancia, el cepillado deberá ser tan enérgico, que degradará al material   en  mayor  medida   que   la  misma   suciedad.  Lógicamente por esto, las herramientas no deben ser agresivas, siendo  recomendables el chorro de agua a presión y los cepillados de fibras sintéticas.

Tanto para estos revestimientos como para  los subsiguientes,  es válida  la misma problemática  (en  lo que  respecta a movimientos del  soporte,  eflorescencias,  congelamiento hídrico en la interfase,  etc.) que para el  caso de los revoques comunes.

Estos  revestimientos se aplican en  reemplazo del  revoque  fino,  disponiéndose de  las siguientes  alternativas o tipos de terminación:

•  Revoques peinados:   

Conformado por premezclas a base de cemento banco, las cuales solo requieren del agregado de agua. si se le quiere dar color se le agrega ferrite. Al   igual  que el   revoque  fino,  esta pasta se estira sobre el   revoque grueso humedecido con  idéntica  técnica  (mediante fratacho).  Una vez  revestida  la  superficie,   se procede a  su peinado,  ejecutada con una herramienta de chapa dentada  llamada “peine”,  la cual es apoyada perpendicularmente a la pared y aplicada diagonalmente en forma cruzada, dejando  una cuadrícula de aspecto romboidal y muy áspera. Debido a que lo que determina la forma del revestimiento es la base, el   peine solo actuará como elemento de terminación nivelando la superficie y eliminando el excedente de mezcla.


• Revoques salpicados:   

En este acabado, se puede utilizar el mismo material que en el caso anterior. Constituye un revestimiento de textura rústica. Aquí  el  peinado es   reemplazado por  un  salpicado  lo que puede hacerse alternativamente con una pistola a presión o mediante un artilugio denominado molinete manual o molinillo de salpicar, el cual consiste en hacer girar manualmente unos cepillos o pelos de acero montados sobre un eje, los que al contactarse con un tope o varilla situada en el frente del aparato,   provocan   una   violenta   despedida   del  material,   el   cual   al   impactar   sobre   la   base   del   revoque   grueso   (bien humedecido) queda fijado, creando una superficie áspera e irregular.

Se puede mejorar la adherencia del salpicado,  aplicándosele ligante plástico al agua de la mezcla. Por su parte el tamaño la densidad del  salpicado o el   tamaño de sus granos  pueden variar  en  función de  la consistencia de  la mezcla (a mayor consistencia mayor grano) y de la distancia de lanzamiento, es decir del grado de acercamiento o alejamiento en el que se  este  trabajando.  De aquí   se desprende  que a  fin de  lograr  una granulometría  pareja,   se debe mantener  una distancia constante, durante todo el proceso de salpicado. 


•  Revoques salpicados planchados:
   
Es una variante del anterior, en donde se realiza el proceso de salpicado explicado anteriormente, al que posteriormente se lo aplana (solo  la punta de  los granos)  suavemente mediante una  llana de plástico bien  limpia,  dejando una superficie rugosa, pero menos agresiva (sin puntas).


• Revoques símil piedra pulida: 
  
Se  lo obtiene mediante un proceso de pulido realizado sobre  la base de un revoque peinado,   igual  al explicado en su momento. El  pulido se realiza a mano con piedras al  agua de distinta granulometría,   las cuales son pasadas (luego de mojada  la superficie) en forma circular, utilizando primeramente el grano mas grueso, para ir descendiendo secuencialmente hasta el  mas fino. Así   se  obtiene  una  superficie   lisa y compacta,  muy parecida  a   la conseguida  con un enlucido de  yeso,  pero con  la  importante salvedad de poseer una excelente dureza y de permitir su coloración.  Para que esto sea posible es necesario  empastar la superficie con una papilla del mismo material tamizado y aplicado con llana, de igual forma que la realizada  con el yeso.



• Revoques bolseados:     

Constituye un acabado un poco ondulado, el cual en interiores puede ser aplicado directamente sobre la mampostería, pero  en exteriores requiere de un azotado impermeable.

Sobre  la pared humedecida,  el operario  lanzará cucharadas de mezcla (cal  hidráulica) con  impactos fuertes y próximos entre sí. Apenas comenzado el fragüe del mortero, se ejecuta el “bolseado”, que consiste en pasar un bollo humedecido de bolsa arpillera, trapo o esponja sobre el revoque, suavemente y en forma circular. Se aprieta un poco de tal modo que la superficie queda irregular pero lisa, desparramándose el material y ondulando a gusto la superficie.

La terminación del bolseado, dependerá del tamaño de los círculos manuales así como de la cantidad de mezcla utilizada:   con poca mezcla se repite suavizado el relieve de la mampostería, con mucha se consiguen ondulaciones mas marcadas.


• Revoques de mortero de cemento o alisado de cemento:   

Es un acabado liso, resistente e impermeable de tipo sanitario, con el que se consigue una protección económica y fácil de higienizar, apta para locales húmedos o no tales como baños, cocinas, lavaderos, garajes, sótanos, talleres, fábricas, etc.

Sobre la base de un mortero hidrófugo húmedo y en estado de fragüe,  se aplicará un M.C. (1:3) con arena zarandeada, estirando con el fratacho de abajo hacia arriba, conformando una capa de aproximadamente ½ cm de espesor. Inmediatamente se espolvorea cemento en seco, el cual se planchará con una llana, lo que producirá la mezcla del polvo,   con la humedad del mortero ya aplicado, hasta producir su fusión. Con esto se obtiene una superficie limpia, pulida y de gran dureza. También admite coloración con el agregado de óxidos férricos mas conocidos como ferrites.

Su aplicación es mediante personal especializado (frentistas). Es un material cementicio que empieza a fraguar muy rápido, hay que hacerlo y  terminarlo de una sola vez,  si  es una superficie muy grande se  los hace en paños o etapas,  a veces conformando superficies conjuntas.  En nuestra región,  al  colocarse se  los debe pulverizar con cemento para que no se fisure. Es conveniente modular los paños, ya que el encuentro entre un paño y el otro (sin junta) es desprolijo.



• Revoque de granito lavado:   

Este revestimiento se ve materializado por un mortero con el agregado de granos de diámetros relativamente considerables (0 a 8 mm aproximadamente). Una mezcla acostumbrada en estos tipos de revestimiento es: 1 cemento; 1 marmolina; 2 de granito. Su ejecución consiste en colocar sobre el revoque grueso unos listones que harán de guías, de un ancho aproximado a los 7  mm y una separación de 70 cm entre sí.

Luego de esto, se moja el paramento y se comienza a llenar el módulo entre ambos listones. A esto le sigue el nivelado   mediante la regla, lo cual a su vez es sucedido por el paso del fratacho, apretando y dejando una superficie pareja. Pasadas dos horas se lavará el mortero con agua, utilizando un pulverizador a presión que proyecte una llovizna fuerte, lo   que quitará el cemento de la superficie, dejando a la piedra desnuda y limpia. Hay que procurar un riego tal que   “barra”  con el mortero superficial, pero no lo quite de entre las juntas de los granos, para no provocar su desprendimiento.